4 Аналіз технологічного процесу виготовлення деталі

4.1 Вивчення маршруту обробки деталі

Розробляючи маршрут обробки деталі слід враховувати, що на перших операціях оброблюються найменш точні поверхні, останніми найточніші поверхні із високими вимогами до якості та точності. Для зручності маршрут обробки можна представити у вигляді таблиці 4

Таблиця 4.1 – Маршрут обробки поверхонь деталі

Назва оперіції	Станок	Зміст операції
Відрізання заготовки	стрічкопильний верстат по металу Bomar 530	Відрізать заготовку ø210 L=230мм
Радіально - свердлильна	Радіально – свердлильний верстат 2М55	Розмітити, засвердлити і нарізати М20 на L=230мм по центру торця
Термічна обробка		Гр. IV КП 275 ГОСТ 8479-70
Токарна	Токарный станок 1М63	точити всіх площинах з точністю 1.6
Токарна – гвинторізна	Токарный станок 1М63	Точити ребра ø202, ø178. Інші поверхні з припуском 2 мм
Термічна обробка	Піч шахтова	відпуск деталі
Токарна – гвинторізна	Верстат токарно-гвинторізний 1К-62	Розсверлити отв. Ø38 до ø40 на L=210мм
Токарна	Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3С39	Точити базу. Точити з перестановкою Ø202; Ø100h6; Ø62; Ø49; Ø32 і карман Ø44.5
Токарна	Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3С39	Розточити Ø42Н6 L=210 - 220мм; Підрізати торець +0.3
Горизонтально - фрезерна	верстат консольно-фрезерний горизонтальний 6Р83Г	Фрезерувати квадрати 155 і 142
Слюсарня	Верстак слюсарний	Зачистити заусениці
Розточування	горизонтальний расточно-фрезерний 2А622ф4	Обробити М42х2/ Ø43/ Ø32/ Ø27 і М42х2/ Ø43/ Ø32/ Ø22 Обробити Ø27/М16х1/ Ø4
Свердління	Радіально – свердлильний верстат 2М55	Засверлити і нарізати 4 отв. М24-7Н; 4 отв. Ø22; 2 отв. Ø6.7 під М8
Фрезерування	6М12П вертикально-фрезерный станок.	Фрезерувати 4 скоса під кутом 45° на Ø125
Слюсарня	Плита комплектуюча	Нарізати різьби М42х2 і М8
Маркіровка	Плита комплектуюча	Маркірувати відповідно СТП СК 13.04-2010

4.2 Метод досягнення точності

Механічне шліфування здійснюється на спеціальних шліфувальних верстатах, що мають кілька кіл діаметром 200 - 250 мм, що приводяться в обертання від електродвигуна. Механічним шліфуванням називається операція видалення механічними способами з оброблюваної поверхні шорсткостей, рисок, подряпин і інших дефектів. Шліфування здійснюється на верстатах абразивними кругами, шліфувальні шкурками і порошкоподібними абразивними матеріалами. При шліфуванні знімаєтьсятонкий поверхневий шар металу. Відбувається одночасно механічне шліфування твердого сплаву алмазними зернами дозволяє отримати високу точність обробки і високу чистоту поверхні.Після механічного шліфування поверхню зразкапіддають хімічному або електролітичному труїть із зняттям шару товщиною не менше 0,1: - 0,2 мм.Для механічного шліфування застосовують різноманітні шліфувальні машинки, верстати і пристрої. Методика механічного шліфування аналогічнаметодиці ручного шліфування.

При механічному шліфуванні і поліруванні гребінці шорсткостей поверхні згладжуються поступово, починаючи від найвищих, поки поверхня більш-менш не зрівняється. Але при цьому поглиблення залишаються недоторканими. При електричному ж поліруванні метал розчиняється і на гребінцях, і в западинах, але на гребінцях набагато більше - шорсткості згладжуються рівномірно, і поверхня набуває гарний зовнішній вигляд, залишаючись злегка хвилястою. Полірування цим способом протікає швидше, ніж при механічній обробці; процес легко піддається автоматизації. Особливо істотно, що при електролітичному поліруванні не змінюється конфігурація полірованих предметів і структура поверхневих шарів металу, ось чому воно знайшло широке застосування при отриманні металографічних шліфів. Його особливо вигідно застосовувати тоді, коли механічне полірування деяких частин деталей через складної форми або малих розмірів практично неможливо або неекономічно.

При механічному шліфуванні і поліруванні на струмо несучі поверхні утворюється поверхневий шар зі складною структурою, який містить частинки абразиву, полірувальної пасти, оксиди. Товщина цього шару невелика - не більше 0,1 мкм, а електричний опір вище, ніж опір шару, що має тільки мілкі зерна.

4.3 Схема базування та закріплення заготовки на операції обробки

Базування – це надання заготовці або виробу потрібного положення відносно вибраної системи координат: при складанні – надання деталі потрібного положення у виробі відносно інших, раніше встановлених деталей або виробів; при механічній обробці – надання заготовці потрібного положення на верстаті відносно його елементів, що визначають траєкторію відносного руху деталі та оброблювального інструменту; при вимірюванні – надання заготовці або деталі потрібного положення відносно вимірювального інструменту. Вибір схем базування і закріплення заготовки істотно впливає не тільки на точність і якість оброблюваних поверхонь, але і на подальше обґрунтування вибору верстатного устаткування, засобів технічного оснащення. Обрана схема базування повинна передбачати як принцип сталості, так і принцип єдності технологічної, конструкторської і вимірювальної баз, забезпечувати можливість простого і зручного закріплення заготівки та багато інструментальної обробки поверхонь. Візьмемо для прикладу спосіб базування заготовки при точінні поверхонь – токарно гвинторізна операція. Базування деталі «циліндр» характеризується нюансами в процесі токарної обробки заготовки зображена на рисунку 4.1

Короткий опис верстатів

Токарно-гвинторізний верстат 1К62

Токарно гвинторізний верстат 1К62 призначений для виконання різноманітних токарних робіт, у тому числі для нарізування метричної, модульної, дюймової та пітчевої резьб на заготовках, що встановлюються в центрах або патроні.

Основні переваги пропонованої серії верстатів - висока потужність головного приводу, велика жорсткість і міцність всіх ланок кінематичного ланцюга, надійний і вібростійкість конструкції, широкий діапазон частот обертання шпинделя, розрахованих на швидкісне і силове різання.

Базова модель серії - універсальний токарно-гвинторізний верстат 1К62Д, який є вдосконаленим прототипом добре зарекомендував себе в багатьох країнах світу верстата 1К62, що випускався раніше заводом "Червоний пролетар".

Шпиндель верстатів встановлений на спеціальних підшипниках, які забезпечують необхідну жорсткість і високу точність обробки.

Обробка різноманітних матеріалів може проводитися з ударними навантаженнями без втрати точності.

Наименование параметров	1К62
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:
- над станиной	200
- над нижней частью суппорта	400
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	45
Расстояние между центрами, мм	710, 1000
Наибольшая длина обтачивания, мм	640, 930
Число скоростей вращения шпинделя	23
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту	12,5 - 2000
Пределы величин подач суппорта, мм/об:
продольных	0,070 - 4,16
поперечных	0,035 - 2,08
Шаги нарезаемой резьбы:
метрической, мм	1 - 192
дюймовой, ниток на дюйм	24 - 2.
модульной, модуль мм	0,5 - 48
питчевой, питч	96 - 1.
Скорость быстрого продольного перемещения суппорта, м/мин	3,4
Мощность главного электродвигателя, кВт	7,5 или 10
Вес станка, кг	2200
Габаритные размеры станка, мм
длина	2812
ширина	1166
высота	1324