Общие сведения об испытаниях эвс
Целью испытания в отличие от контроля является определение характера и степени изменений (в количественном и качественном отношении) свойств объекта вследствие различных внешних на него воздействий (которым он будет подвергаться или может подвергаться при эксплуатации). Разные условия работы требуют проведения испытаний ЭУ при механических, электрических, акустических, тепловых, радиационных, электромагнитных, климатических, биологических, химических и других воздействиях. На предприятиях, изготавливающих ЭУ, обычно предусмотрена совокупность средств (например, в виде камер тепла и холода, влаги, вибростендов и др.) и исполнителей, взаимодействующих с испытуемыми объектами по программе и правилам, установленным соответствующей документацией на проведение испытаний.
В зависимости от целевого назначения испытания бывают: технологические, исследовательские, квалификационные, граничные, периодические, типовые, аттестационные, климатические, механические, радиационные, доводочные, предварительные и приемочные; ведомственные, межведомственные и государственные; ускоренные и нормальные; форсированные и сокращенные; полигонные и эксплуатационные; испытания на надежность и ресурсные и др. Наличие в ЭВС большого числа комплектующих изделий требует проведения технологических испытаний на этапах изготовления: при входном, выходном и операционном контроле, а также при приемочном контроле (см. рис.8.2). Часто технологические испытания называют отбраковочными или технологической тренировкой. Любые виды испытаний всегда сопровождаются контролем качества испытуемого объекта.
Технологическая тренировка представляет собой испытания ЭУ, при которых они работают в определенных условиях, с целью выявления и устранения приработочных отказов. Период приработки – это начальный период работы аппаратуры, характеризующийся повышенным значением частоты отказов, на протяжении которого происходит выявление неизбежных производственных дефектов сборки и монтажа ЭУ, а также дефектов комплектующих ЭРК.
Продолжительность периода приработки обычно лежит в пределах 10…200 ч работы в зависимости от требуемой надежности, количества и типов ЭРК, а также технологии и культуры производства. Отказы, обнаруживаемые в период приработки, получили название приработочных; в зависимости от причины возникновения их делят на отказы комплектующих ЭРК, схемно-конструкторские, технологические и производственные.
Приработочные отказы комплектующих ЭРК объясняются случайными нарушениями, возникающими в процессе их производства, транспортирования, хранения и приводящими к скрытым дефектам, трудно обнаруживаемым в процессе контроля. Приработочные схемно-конструкторские отказы объясняются несовершенством ЭУ, выражающимся критичностью схемы и конструкции к воздействию дестабилизирующих факторов в начальный период работы аппаратуры. Приработочные технологические отказы являются следствием несовершенства ТП. Приработочные производственные отказы являются результатом случайных нарушений ТП. При правильно выбранном времени технологической тренировки среднее время наработки на отказ аппаратуры в начальный период эксплуатации увеличивается в 2 – 3 раза. Определяют период приработки расчетным или графическим методом. Расчетный метод предполагает использование предварительно накопленной информации об отказах на этапе производства и эксплуатации ЭУ. Графический метод состоит в построении зависимости изменения потока отказов от времени работы аппаратуры.
Хорошие результаты сокращения времени технологической тренировки дает совмещение технологических испытаний, например, вибрации и холода, циклического режима работы изделия, при повышенном или пониженном напряжении питания.
При проектировании технологической тренировки ЭУ определяются: время проведения тренировки; последовательность технологических испытаний; жесткость испытаний; периодичность проверки параметров изделий; объем контролируемых параметров.
Время проведения технологической тренировки уменьшают, если в приемосдаточных испытаниях ЭУ предусмотрены испытания при воздействии климатических и механических факторов с определенным временем наработки, с учетом ускоряющих коэффициентов, а также времени контроля изделия ОТК.
Последовательность технологических испытаний должна быть такой, при которой постепенно уменьшается жесткость режима. Это дает возможность выявить “приобретенные” дефекты на следующих видах испытаний, менее разрушительных. Кроме того, такая последовательность позволяет точнее определить момент окончания периода приработки и тем самым избежать необоснованно вводимых технологических прогонов (испытаний длительностью не более нескольких десятков часов при функционировании изделия). Вместе с тем важно правильно выбирать режимы проведения жестких видов испытаний – термоудара, циклического воздействия температур, которые могут на только удалять “слабые”, но и ухудшать качество “нормальных” конструктивов при неправильно выбранном режиме. После окончания жестких технологических испытаний, изделия должны проработать в нормальных условиях в течение времени, превышающем время испытаний.
Не менее важно при проведении технологической тренировки правильно определить периодичность проверки контролируемых параметров, что дает возможность сократить затраты рабочего времени на контрольные операции. Рекомендуется проводить контроль параметров до и после испытаний.
При проведении технологического прогона осуществляют контроль только основных параметров. Для исключения недопустимых отклонений функциональных параметров ЭУ необходимо использовать автоматизированный контроль. Если в процессе технологических испытаний отклонения параметров выходят за пределы, установленные ТУ, то проводят подстройку ЭУ и повторяют технологический прогон. Практика показывает, что в ряде случаев целесообразно иметь два технологических прогона ЭУ: предварительный и выходной. Предварительный прогон производят до, а выходной после этапа регулировки ЭУ.