|
Раздел 2. Расчетная часть. 1. Организация производственного процесса в пространстве. 1.1. Расчет необходимого количества технологического оборудования производственного участка и анализ его загрузки 1.1.1. Расчет необходимого (потребного) количества технологического оборудования |
Такт поточной линии
=3800/9600=0.39
ч/шт
=250*8*2*(1-5/100)=3800
ч
=
=8000*1,2=9600
шт
–
действительный
фонд времени работы оборудования, час.
–
номинальный фонд
времени работы оборудования, час.
–
продолжительность
одной смены, час.
S – сменность работы
– потери рабочего
времени в связи с ремонтом и переналадкой
оборудования, %
–
годовая программа
запуска, шт.
–
годовая программа
выпуска, шт.
Кп – поправочный коэффициент
Ритм поточной линии:
2*0.39=0,78
р – передаточная партия, шт.
Расчет необходимого количества оборудования:
–
расчетное количество
оборудования
–
принятое количество
оборудования
– продолжительность
работы на i-ой
операции, час.
-
Расчет коэффициентов загрузки технологического оборудования
Средний коэффициент загрузки на участке:
Полученные данные сведем в таблицу
|
№ операции |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
Норма времени, час. |
0.8 |
0.9 |
0.3 |
0.4 |
0.8 |
0.9 |
1.5 |
1.6 |
1.8 |
2.0 |
|
Трудоемкость на программу, час. |
7040 |
7920 |
2640 |
3520 |
7040 |
7920 |
13200 |
14080 |
15840 |
17600 |
|
Расчетное количество оборудования |
2,05 |
2,31 |
0,76 |
1,02 |
2,05 |
2,31 |
3,85 |
4,1 |
4,61 |
5,12 |
|
Принятое количество оборудования, шт. |
3 |
3 |
1 |
2 |
3 |
3 |
4 |
5 |
5 |
6 |
|
Коэффициент загрузки оборудования |
0.68 |
0.77 |
0.76 |
0.51 |
0,68 |
0.77 |
0.96 |
0.82 |
0.92 |
0.85 |
Диаграмма загрузки оборудования
Вывод: На операциях 1,2,3,4,5,6 оборудование недозагружено, относительно среднего коэффициента загрузки(0,79) .
-
Планировка проектируемого производственного участка (схема размещения технологического маршрута изделия а при заданной ширине пролета).
Планирование участка – это план расположения технологического оборудования.
При разработке планировки участка учтены следующие основные требования:
-
оборудование на участке размещено по ходу производственного процесса, что обеспечивает минимальное значение грузооборота;
-
расположение оборудования, проходов и проезда гарантирует удобство и безопасность работы;
-
при планировке рационально использована рабочая площадь.
Оборудование на чертеже планировки участка изображено условным упрощенным контуром в правильных размерах. Внутри контура указан номер оборудования, соответствующий данной операции. Возле оборудования показаны условные обозначения рабочих мест (рабочей зоны).
При размещении оборудования соблюдены следующие габариты:
-
ширина пролета кратна 6 метрам (минимальная – 12 метров, максимальная – 48 метров);
-
площадка для обслуживания оборудования не менее 1 метра с каждой стороны;
-
ширина дорожки для транспорта вдоль участка – 2 метра.
Планировка производственного участка представлена в Приложении 1.
1.3. Расчет годового грузооборота изделия А
,
где
–
масса детали, кг
–
общая длина
транспортного пути за весь цикл
изготовления i-го
наименования детали, м
|
2. Расчет численности персонала, обеспечивающего изготовление изделия. 2.1. Расчет численности основных рабочих, занятых на производственном участке |
-
суммарная трудоемкость на программу
по всем операциям, час.
- коэффициент
выполнения норм
– планируемый
процент невыходов на работу, %
2.2. Расчет численности вспомогательных рабочих, обслуживающих производственный участок.
При расчете численности вспомогательных рабочих принимаем соотношение числа вспомогательных и производственных рабочих как (0,35÷0,45):1, т. е. на одного основного рабочего приходится 0,35÷0,45 вспомогательных рабочих. Принимаем – 40%.
2.3. Расчет численности руководящих работников и специалистов, обеспечивающих функционирование производственного участка.
При расчете численности руководящих работников и специалистов (ИТР) принимаем во внимание численность основных и вспомогательных рабочих. Принимаем 10% от общего числа рабочих.
2.4. Расчет численности служащих и младшего обслуживающего персонала, обслуживающих производственный участок.
Численность служащих и МОП принимаем равной по 2% от основных и вспомогательных рабочих, т. е. 0,02*(Чосн+Чвсп).
Полученные данные сведем в таблицу
Структура численности персонала
|
Категория персонала |
Принятая численность, чел. |
|
ОПР |
54 |
|
Вспомогательные рабочие |
22 |
|
Руководящие работники |
8 |
|
Служащие |
2 |
|
МОП |
2 |
|
Всего |
88 |
|
3. Планирование технологической подготовки производства изделия А. |
|
3.1. Расчет временных параметров сетевой модели табличным методом. При больших размерах сетевой модели целесообразно использовать табличный метод расчета, который позволяет определить ее параметры непосредственно в таблице. |
При определении ti-j ож методом двух оценок используем выражение:
,
где
ti-j ож – ожидаемая продолжительность работы, дни
ti-j min, ti-j max – минимальное и максимальное время выполнения работы, дни
Полученные данные сведем в таблицу:
|
№ п/п |
Наименование работы |
Код работы |
Оценка продолжительности |
Ожидаемая продолж-сть работы ti-j ож |
|
|
ti-j max |
ti-j min |
||||
|
1 |
Разработка технологического маршрута |
1-2 |
9,6 |
6 |
7 |
|
2 |
Расчет пооперационных норм времени |
1-3 |
12 |
7,2 |
9 |
|
3 |
Проектирование оснащения |
1-5 |
8,4 |
3,6 |
6 |
|
4 |
Планировка оборудования |
2-4 |
13,2 |
8,4 |
10 |
|
5 |
Расчет потребного количества оборудования |
3-4 |
9,6 |
4,8 |
7 |
|
6 |
Расчет норм расхода материалов |
3-6 |
8,4 |
4,8 |
6 |
|
7 |
Создание мини-участков (маршрутных участков) |
4-8 |
9,6 |
6 |
7 |
|
8 |
Изготовление оснащения |
5-7 |
9,6 |
6 |
7 |
|
9 |
Расчет количества работающих
|
6-8 |
8,4 |
4,8 |
6 |
|
10 |
Сдача документации
|
7-8 |
16,8 |
13,2 |
15 |
|
11 |
Изготовление пробной партии
|
8-9 |
31,2 |
18 |
23 |
Построим сетевой график:
Главными элементами сетевой модели являются события и работы.
Работа представляет собой определенный процесс (действие), происходящий во времени и приводящий к достижению определенных результатов. Конечные результаты произведенных работ называются событиями.
Работа обозначена стрелкой, соединяющей 2 события с указанием ti-j данной работы над ней. События обозначены кружками с указанием номера.
Расчет всех полных путей сетевого графика.
|
Шифр событий полного пути |
Продолжительность пути L, дни |
Резерв времени пути R(L), дни |
|
1-2-4-8-9 |
47 |
4 |
|
1-3-4-8-9 |
46 |
5 |
|
1-3-6-8-9 |
44 |
7 |
|
1-5-7-8-9 |
51 |
0 |
Порядок заполнения таблицы:
-
Находим все возможные полные пути L(1-9), т. е. непрерывные последовательности взаимосвязанных событий и работ, ведущие от исходного события 1 до завершающего события 9.
-
Для каждого пути определяем продолжительность пути L, т. е. сумму продолжительностей работ, составляющих данный путь: L = ∑ti-j.
-
Выделяем критический путь Lкр, т. е. путь, имеющий наибольшую продолжительность: Lкр = Lmax.
-
Для каждого пути определяем резерв времени пути R(L), т. е. разность между продолжительностью критического пути и продолжительностью данного пути: R(L) = Lкр - L.
Для критического пути резерв времени равен 0: R(Lкр) = 0.
Расчет ранних и поздних сроков наступления событий и их резервов времени.
|
Код события |
Ранний срок наступления события ТPi |
Поздний срок наступления события ТПi |
Резерв времени наступления события Ri |
|
1 |
0 |
0 |
0 |
|
2 |
7 |
11 |
4 |
|
3 |
9 |
14 |
5 |
|
4 |
17 |
21 |
4 |
|
5 |
6 |
6 |
0 |
|
6 |
15 |
22 |
7 |
|
7 |
13 |
13 |
0 |
|
8 |
28 |
28 |
0 |
|
9 |
51 |
51 |
0 |
Порядок заполнения таблицы:
-
Для каждого события определяем ранний срок наступления события (ТРi), равный продолжительности максимального пути из всех предшествующих данному событию путей: ТРi = L(J-i)max.
-
Для каждого события определяем поздний срок наступления события (ТПi), равный разности между продолжительностью критического пути и продолжительностью максимального пути из всех последующих за данным событием путей: ТПi = Lкр - L(i-С)max.
Для всех критических событий, т. е. событий, принадлежащих критическому пути, поздний срок наступления события будет равен раннему: ТПi = ТРi.
-
Для каждого события определяем резерв времени наступления события (Ri), равный разности между поздним и ранним сроками наступления данного события: Ri = ТПi - ТРi.
Для всех событий критического пути резерв времени равен 0: Ri кр = 0.
Расчет ранних и поздних сроков начала и окончания работ, их резервов времени и коэффициентов напряженности работ.
|
Код работы |
ti-j |
Раннее начало tРН i-j |
Позднее начало tПН i-j |
Раннее окончание tРО i-j |
Позднее окончание tПО i-j |
Полн. резерв RП i-j |
Своб. резерв RС i-j |
Коэф. напряж. КН i-j |
|
1-2 |
7 |
0 |
4 |
7 |
11 |
4 |
0 |
0,86 |
|
1-3 |
9 |
0 |
5 |
9 |
14 |
5 |
0 |
0,82 |
|
1-5 |
6 |
0 |
0 |
6 |
6 |
0 |
0 |
1 |
|
2-4 |
10 |
7 |
11 |
17 |
21 |
4 |
0 |
0,86 |
|
3-4 |
7 |
9 |
14 |
16 |
21 |
5 |
1 |
0,82 |
|
3-6 |
6 |
9 |
16 |
15 |
22 |
7 |
0 |
0,75 |
|
4-8 |
7 |
17 |
21 |
24 |
28 |
4 |
4 |
0,86 |
|
5-7 |
7 |
6 |
6 |
13 |
13 |
0 |
0 |
1 |
|
6-8 |
6 |
15 |
22 |
21 |
28 |
7 |
7 |
0,75 |
|
7-8 |
15 |
13 |
13 |
28 |
28 |
0 |
0 |
1 |
|
8-9 |
23 |
28 |
28 |
51 |
51 |
0 |
0 |
1 |
3.2. Расчет временных параметров сетевой модели графическим способом
Графический метод по сравнению с табличным методом является наиболее наглядным, т. к. позволяет производить вычисления непосредственно в сетевом графике.
Построим сетевой график:
4. Расчет показателей организации процесса производства изделия А во времени (расчет показателей и построение линейных (ленточных) графиков движения предметов труда).
Последовательный способ передачи деталей
Тпосл =
,
где
n – количество деталей в партии, шт.
m – число операций
ti – норма времени на i-ую операцию, час.
Тпосл = 6∙(0,8+0,9+0,3+0,4+0,8+0,9+1,5+1,6+1,8+2,0) = 6∙(11) = 66 час.
Линейный график движения предметов труда представлен в Приложении 2.
Параллельный способ передачи деталей
При передаче транспортными партиями:
Тпар =
,
где
tmax – время наиболее длительной операции, час.
р – размер передаточной партии, шт.
Тпар = 2∙(11) + (6-2)∙2,0 = 30 час.
Линейный график движения предметов труда представлен в Приложении 3.
Параллельно-последовательный способ передачи деталей
При передаче транспортными партиями:
Тп-п =
,
где
∑tб – сумма времени больших операций, час.
∑tм – сумма времени меньших операций, час.
Тп-п = 2∙(11) + (6-2)∙((0,9+2,0) - (0,3)) = 32,4 час.
Линейный график движения предметов труда представлен в Приложении 2,3,4.
|
5. Расчет себестоимости изготовления изделия А |
|
5.1. Расчет стоимости материалов |
Стоимость материала на 1 изделие
,
где
-
расход материала на 1 изделие, кг
-
цена 1 кг материала, у.е.
Стоимость материала на производственную программу
,
где
-
стоимость материала на производственную
программу, у.е.
-
программа запуска, шт.
-
стоимость материала на 1 изделие, у.е.
Сг.пр. = 161,28*9600 = 1 548 288 у.е.
|
|
5.2. Расчет стоимости технологического оборудования и затрат, связанных с ремонтом, содержанием и эксплуатацией оборудования. |
||||||
|
|
5.2.1. Расчет балансовой стоимости технологического оборудования. |
||||||
|
|
|
||||||
|
№ операции |
Кол-во единиц оборуд-я, шт. |
Ст-ть 1-цы оборуд-я, тыс. у.е. |
З-ты на монтаж 1-цы оборуд-я, тыс. у.е. (10%) |
З-ты на доставку 1-цы оборуд-я, тыс. у.е. (3%) |
Балансовая ст-ть 1-цы оборуд-я, тыс. у.е. |
Балансовая ст-ть всего оборуд-я, тыс. у.е. |
|
|
1 |
3 |
25 |
2,5 |
0,75 |
28,25 |
84,75 |
|
|
2 |
3 |
83 |
8,3 |
2,49 |
93,79 |
281,37 |
|
|
3 |
1 |
30 |
3 |
0,9 |
33,9 |
33,9 |
|
|
4 |
2 |
45 |
4,5 |
1,35 |
50,85 |
101,7 |
|
|
5 |
3 |
90 |
9 |
2,7 |
101,7 |
305,1 |
|
|
6 |
3 |
25 |
2,5 |
0,75 |
28,25 |
84,75 |
|
|
7 |
4 |
45 |
4,5 |
1,35 |
50,85 |
203,4 |
|
|
8 |
5 |
30 |
3 |
0,9 |
33,9 |
169,5 |
|
|
9 |
5 |
90 |
9 |
2,7 |
101,7 |
508,5 |
|
|
10 |
6 |
110 |
11 |
3,3 |
124,3 |
745,8 |
|
|
Всего |
35 |
|
|
|
|
2518,77 |
|