4 Назначение режима резания при сверлении
4.1. Глубину резания при сверлении определить по зависимости:
,
где D – диаметр сверла, мм.
4.2. Наибольшую допустимую подачу рассчитать по эмпирической зависимости:
,
где Cs – коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала.
Обычно: Cs = 0,02 – 0,17.
Для твердых и прочих материалов принимают наименьшие значения Cs. Из числа подач данного станка выбрать ближайшую наименьшую к расчетной подаче:
Принятую подачу проверить по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка:
,
принять при обработке сверлом из Р18:
Ср = 68; q = 1; ур = 0,7; кр = 1 для стали 45
Механизм подачи
станка 2Н125 допускает
.
4.3. Определить скорость резания Vдоп, допускаемую принятым периодом стойкости сверла, по формуле:
.
Коэффициент Cv и показатели степеней Xv, yV и m принимают для сверл из быстрорежущей стали при обработке углеродистой стали в = 735 МПа, равными:
при
при
Период стойкости сверл из быстрорежущей стали принимают равным:
мин.
KL – коэффициент, учитывающий глубину сверления отверстия.
При L = 3D KL =1,0
L = 5 KL =0,75
L = 10 KL =0,5.
Значение Kmv определяют по формуле:
.
4.4. Допускаемую частоту вращения шпинделя определить по формуле:
,
из имеющихся на
стенке выбрать ближайшую наименьшую:
.
Определить действительную скорость резания:
.
4.5. Определить крутящий момент на шпинделе станка по формуле (Нм):
.
Принять Ст =0,0345; KМр =1.
4.6. Определить необходимую мощность электродвигателя (кВт):
,
где СТ – кпд станка.
СТ =0,8.
4.7. Расчетное значение Np сравнить с мощностью электродвигателя, установленного на станке. Должно быть выдержано условие:
.
4.8. Основное технологическое время определить по формуле:
,
где Lp– расчетная глубина сверления, мм:
,
где L – глубина сверления отверстия (длина рабочего хода, мм), l1 – путь врезания, мм, l2 – длина пути выхода сверла (перебег), мм.
Можно принять l1 = 0,3 мм; l2 = 2,0 – 6,0 мм.
5 Назначение режима резания при фрезеровании
5.1. Определить глубину резания. При припуске свыше 5 мм обработка цилиндрическими фрезами выполняется за два рабочих хода.
5.2. Выбрать подачу на один зуб фрезы Sz. Для дисковых и цилиндрических фрез из быстрорежущей стали подача берется в пределах Sz = = 0,05 - 0,15 мм/зуб. При обработке чугуна подачу увеличивают вдвое. Для фрез, оснащенных пластинками твердых сплавов, подачу на зуб принимают равной:
Sz =0,2 - 0,6 мм/зуб.
Подачу в одну минуту равна:
где ng - частота вращения шпинделя станка, мин-1, (определяется по Vp – см. ниже).
5.3. Определить скорость резания Vт, допускаемую принятым периодом стойкости фрезы:
,
где В – ширина фрезерования, мм; Dф – диаметр фрезы, мм.
Период стойкости дисковых и цилиндрических фрез из быстрорежущей стали принимают равным:
,
мин.
При обработке
фрезой заготовки из углеродистой стали
принимают:
Поправочный коэффициент:
,
где
;
Ku = 1 – для инструмента и быстрорежущей стали;
Ku = (2 - 4) – для фрез, оснащенных пластинами твердого сплава.
5.4. Расчетную частоту вращения шпинделя определить по формуле:
.
Из числа имеющихся на станке выбирают ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя:
.
Тогда действительная скорость резания будет равна:
,
м/мин.
5.5. Определить минутную подачу:
,
мм/мин.
Из числа имеющихся
на станке выбрать ближайшую меньшую
минутную подачу:
.
5.6. Определить среднюю окружную силу резания Pz, по эмпирической формуле (Н):
Для цилиндрических
фрез принимают:
.
5.7. Определить необходимую мощность электродвигателя для резания:
,
кВт
принимают СТ =0,8.
5.8. Основное технологическое время определить по формуле:
где Lp – расчетная длина рабочего хода, мм:
,
где L – длина участка фрезерования, мм; l1, l2 – длина участков врезания или перебегов фрезы, мм:
,
где t – глубина резания, мм; Dф – диаметр фрезы, мм.
Величина перебега берется в пределах: l2 =1–2 мм.