МЕТРОЛОГИИ, СТАНДАРТИЗАЦИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

61

Количественная оценка показателей качества продукции производиться с целью:

выбора наилучшего варианта продукции;

повышения требований к качеству продукции в техническом задании на проектирование;

оценки достигнутых показателей качества при проектировании и производстве;

определения и контроля показателей качества после изготовления и в эксплуатации;

определения соответствия достигнутых показателей качества требованиям нормативной документации и т.д.

Для оценки показателей качества продукции применяются методы:

измерительный;

расчетный или аналитический;

статистический;

экспертный;

органолептический;

социологический.

Измерительный метод основан на информации, полученной с использованием технических измерительных средств (например, скорость автомобиля измеряется по спидометру).

Расчетный метод основан на использовании информации, полученной с помощью теоретических или экспериментальных зависимостей (например, такой величиной является мощность или объем двигателя автомобиля).

Статистический метод применяется в тех случаях, когда использование измерительного или аналитического метода невозможно. Он основан на сборе статистической информации об отдельных явлениях или параметрах продукции (например, о времени наступления отказа или времени между отказами, наработке изделий и т.д.) и ее обработке методами математической статистики и теории вероятностей.

По результатам этих процедур можно определить характеристики, подверженные воздействию большого количества случайных факторов, например среднее время отказа, среднее время между отказами, среднее время восстановления, вероятность безотказной работы изделия и т. п.

Широкое распространение эти методы получили при контроле качества продукции и регулировании хода технологических процессов. Некоторые показатели качества иначе определить невозможно, например выборочный контроль качества изделий одноразового производства.

Экспертный метод основан на определении показателей качества продукции сравнительно небольшой группы специалистов-экспертов (как правило, до 11—13 чел.). С помощью экспертного метода определяются значения таких показателей качества, которые в настоящее время не могут быть

62

определены другими, более объективными методами, например цвет или оттенок цвета индикатора, запах и т.д.

Органолептический метод базируется на использовании информации, получаемой в результате анализа восприятия органов чувств, а значения показателей определяются путем анализа полученных ощущений на основании имеющегося опыта и выражаются в баллах. Точность и достоверность этого метода зависят от способности, навыков и квалификации определяющих. На практике органолептический метод используется в сочетании с экспертным, поскольку ими оцениваются одни и те же показатели качества, например группы показателей эстетичности, эргономичности и др.

Социологический метод основан на определении показателей качества продукции ее фактическими или потенциальными потребителями с помощью анкет-вопросников. Точность социологического метода повышается в связи с расширением круга опрашиваемых потребителей, но в отличие от экспертного метода при данном методе не требуется специальной подготовки экспертов.

Как социологический, так и органолептический методы используются в тех случаях, когда невозможно использование измерительных или расчетных методов.

На практике для определения показателей качества продукции используется сочетание нескольких методов. Например, данные, полученные измерительным методом, затем рассчитываются с помощью теоретических зависимостей; показатели, полученные социологическим опросом, обрабатываются по специальной процедуре с привлечением аппарата математической статистики и т. д.

5.2 Современныйподходкуправлениюкачеством(менеджменткачества)

Вмарте 1987 г. Международная организация по стандартизации 15О (ИСО) утвердила стандарты ИСО серии 9000, а в ноябре того же года Европейская организация по стандартизации выпустила аналогичные европейские стандарты, присвоив серии номер 29000. В 1988 г. Государственный комитет СССР по качеству и стандартам утвердил три из пяти стандартов этой серии под номерами от 40.9001 по 40.9003.

В1994 г. эти стандарты были пересмотрены.

В1999 г. стандарты серии 9000 включали пять стандартов:

МС ИСО 9000: 1994 «Стандарты по управлению качеством и обеспечению качества. Руководство по выбору и применению»;

МС ИСО 9001: 1994 (ГОСТ 40.9001-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

МС ИСО 9002: 1994 (ГОСТ 40.9002-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве и монтаже»;

МС ИСО 9003: 1994 (ГОСТ 40.9003-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества в процессе технического контроля и испытаний готовой продукции»;

63

МС ИСО 9004: 1994 «Управление качеством и элементы системы качества. Руководство по выбору и применению».

Позже были разработаны и другие документы, в том числе «Общее руководство по проверке системы качества», а также по технологии обеспечения качества, которым после их утверждения в качестве стандартов ИСО был присвоен номер 10000.

Принятие стандартов серии 9000 привело к созданию общих принципов к системному подходу по управлению качеством в промышленности, поскольку эти документы, вобрав в себя все лучшее из накопленного опыта, содержали более широкие возможности для их использования как поставщиками, так и заказчиками. Стандарты ИСО 9000. Версия 2000. Менеджмент качества. Редакции стандартов ИСО 9000 в версиях 1987 и 1994 гг. базировались на реальной практике, на уже апробированных идеях и концепциях, что позволило сформулировать определение набора элементов, необходимых для системы качества. Это позволило МС ИСО 9000 стать самыми применяемыми за всю историю Международной организации по стандартизации. В редакции МС МСО 9000 версии 2000 нашли отражение вновь сформированные принципы менеджмента качества.

Согласно МС ИСО 9000:2000 менеджмент — это скоординированная деятельность по руководству и управлению организаций, а менеджмент качества — скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству. Руководство и управление применительно к качеству подразумевает разработку политики и целей в области качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества. Всеобщий менеджмент качества (ТрМ) является одной из форм менеджмента качества, основанной на участии всего персонала организации.

В МС ИСО 9000:2000 введено понятие продукции, которая определена как результат процесса. При этом она разделена на общие категории: технические средства, программные средства, услуги и перерабатываемые материалы. Многие виды продукции являются комбинацией этих категорий.

Этот комплекс документов содержит согласованную пару стандартов на системы менеджмента качества: МС ИСО 9000 «Системы менеджмента качества. Требования» и МС ИСО 9004 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности», а также МС ИСО 9000 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» — словарь по совместимой терминологии; МС ИСО 19011 «Руководящие указания по проверке системы менеджмента качества и охраны окружающей среды».

Ключевыми элементами системы менеджмента качества стали восемь принципов управления качеством.

1)Ориентация организации на заказчика (потребителя). Организации зависят от своих заказчиков (потребителей), поэтому должны понимать настоящие и будущие их потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания. Система менеджмента качества (СМК), отвечающая требованиям МС ИСО 9001, должна концентрировать внимание на требованиях заказчика.

64

В условиях тотального менеджмента качества (ТОМ) это означает глубокое изучение заказчика, его текущих и будущих потребностей.

Реализация этого принципа обеспечит рост прибылей производителя и повышение конкурентоспособности продукции за счет гибкости и быстроты реакции на пожелания потребителей.

2)Роль руководства в системе менеджмента качества. Руководители добиваются единства цели организации, путей достижения этой цели и обеспечения соответствующего микроклимата в организации. Они создают среду, в которой работники полностью вовлекаются в решение задач организации с тем, чтобы в рамках СМК обеспечить руководство, позволяющее осуществить наибольшую внутреннюю производительность и максимально удовлетворить заказчиков.

Выполнение этого принципа позволяет определить цели планирования СМК, выделить приоритетные цели и задачи, повысить ответственность руководства за результаты деятельности, обеспечить ориентацию и мотивацию персонала на выполнение единых целей и задач.

3)Вовлечение работников в функционирование системы качества. Работники на всех должностных уровнях составляют основу организации, и их полное вовлечение в деятельность по качеству дает возможность использовать способности каждого с максимальной отдачей для организации.

Управление качеством — коллективная деятельность, требующая совместных усилий. Это означает, что весь персонал без исключения, в том числе занимающийся подготовкой кадров и их аттестацией, службы сбыта, юридической, экономической и т.д. должен быть составной частью СМК, а не добавлением к ней. На всех уровнях должны быть определены обязанности и полномочия по качеству: объем программ; технология (методы, правила) их

65

реализации; степень свободы действий персонала в рамках его должностной компетенции.

Реализация этого принципа обеспечивает стремление персонала к постоянному улучшению деятельности организации в рамках СМК; повышение ответственности и рост заинтересованности персонала в результатах своей деятельности и решении общих задач.

3)Процессный подход. Желаемый подход достигается эффективнее, если всеми ресурсами и видами деятельности управляют как процессами, т. е. совокупностью последовательных действий.

Базовая модель процессного подхода менеджмента качества в соответствии с МС ИСО 9001 и 9004 версии 2000 представлена на рис. 4.5. Любая деятельность, преобразующая входы и выходы, рассматривается как процесс. Структурно модель состоит из четырех блоков (макропроцессов), в каждом из которых сформулированы требования к разным элементам (процессам) системы.

Организация на основе этого принципа определяет процессы проектирования, производства и поставки продукции или услуги. В результате будет обеспечена гарантия удовлетворения требований заказчика, а управление результатами процесса — к управлению самим процессом.

Применение этого принципа приводит к активному использованию измерений и четкому представлению о состоянии реализуемых процессов, для чего результаты измерений «выхода» процесса регулярно сопоставляются с мерами воздействия в ключевых точках процесса.

Такой подход позволяет выявить приоритетные направления развития организации, прогнозировать результаты деятельности и оценивать возможности ее улучшения, снижать затраты на производство, сокращая время производственного цикла.

4)Системный подход к управлению (менеджменту). При разработке базовой СМК этот принцип означает, что организация стремится к объединению процессов создания продукции или услуг с процессами, позволяющими проверять соответствие продукции или услуги потребностям заказчика.

Преимущества данного принципа:

•установление взаимосвязей между процессами системы;

•выявление процессов, которые наилучшим образом приводят к достижению желаемых результатов;

•концентрация усилий на наиболее важных процессах;

•непрерывное улучшение процессов посредством измерений и оценок и последующих модернизаций.

5) Постоянное улучшение продукции. Постоянное улучшение продукции является неизменной целью организации. Для этого выполняются корректирующие предупреждающие действия, в результате повышается конкурентоспособность продукции и достигается быстрое реагирование на появление прогрессивных разработок, методов технологий и их внедрение.

66

6)Принятие решений, основанных на фактах. Эффективные решения базируются на анализе фактических данных и информации, источниками которой могут служить результаты аудита, корректирующих воздействий, статистические данные и т.д. В результате появляется возможность получения достоверных данных и обеспечения доступности информации для персонала, что позволяет принимать квалифицированные решения.

7)Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и ее поставщики взаимозависимы. Взаимовыгодные отношения между ними способствуют расширению возможностей каждого из них.

Основной целью является изменение стратегии организации по взаимоотношению с поставщиками. Это привлечение поставщиков к совместной разработке продукции на самой ранней стадии — установление требований и проведение широкомасштабных разработок, что позволяет оптимизировать ресурсы и затраты, обеспечивает гибкость и быстроту совместных согласованных откликов на изменяющиеся потребности рынка.

8)Наиболее важным в этих принципах является необходимость интегрированного подхода, когда вся система менеджмента — руководители,

процессы, информация, сотрудники и поставщики работают на качество

как единое целое. Вся деятельность поставщика должна быть направлена на максимально полное удовлетворение требований заказчика как настоящих, так и предполагаемых, устанавливаемых на основе маркетинга и изучении самого заказчика.

5.3 Статистическиеметодыоценкиуправлениякачествомпродукции

Современные требования к проверке, аудиту качества продукции, сформулированные в СТ ИСО 9004, сводятся к следующему.

Технический контроль и испытания готовой продукции должны проводиться в определенных точках производственного процесса. Проверка должна проводиться в тех точках, где возникает контролируемая характеристика производимой продукции. Контроль может включать проведение следующих проверок:

наладка и технический контроль первой детали; технический контроль или испытание, проводимые станочником; автоматический технический контроль и испытания;

контроль в определенных точках через определенные интервалы в течение всего производственного процесса;

несистематический (летучий) контроль, проводимый инспекторами, отвечающими за выполнение отдельных операций.

Для окончательного контроля готовой продукции СТ ИСО 9004 рекомендует принять один или одновременно два метода:

приемочный контроль или испытание, подтверждающие соответствие единиц продукции или партии эксплуатационным требованиям и другим характеристикам качества. Может иметь место сплошная проверка, выборочный контроль по партиям или непрерывный выборочный контроль;

67

проверка качества готовой к отправке продукции методом вы-

борочного контроля из партии готовой продукции как непрерывной, так и на периодической основе.

Приемочный контроль и проверка качества продукции могут быть использованы для обеспечения быстрой обратной связи с целью корректировки как готовой продукции, так и производственного процесса. В то же время, статистический контроль качества в ряде случаев единственно возможный метод контроля (если контроль связан с разрушением продукции).

Всистеме управления качеством продукции важнейшую роль играют статистические методы анализа и управления качеством продукции. Однако к этим методам нужно предъявлять несколько требований: процедуры сбора статистических данных должны быть достаточно простыми и не требовать для их использования специальных знаний; результаты обработки и анализа полученной информации должны позволить специалистам оперативно анализировать и совершенствовать производственный процесс с достаточной точностью и быстротой.

Внастоящее время для анализа и управления качеством продукции сформировались основные направления применения статистических методов:

анализа качества;

регулирования технологических процессов;

контроля качества;

оценки качества.

Статистический анализ качества. Статистический анализ качества применяется для установления свойств случайного процесса в конкретных условиях производства.

Качество продукции зависит от большого числа взаимосвязанных и не зависимых друг от друга факторов, имеющих как закономерный, так и случайный характер. Например, для машиностроительной продукции к числу таких факторов относят: точность оборудования; жесткость системы станок— приспособление—инструмент—деталь; посторонние включения в материал заготовки; температурные колебания; квалификация обслуживающего персонала; погрешность режущего инструмента; режимы механической обработки; точность соблюдения параметров предварительной термической обработки и др.

Цель применения статистических методов анализа качества — выявление степени влияния случайных и/или закономерных факторов на показатели качества. Если влияние факторов случайного характера является преобладающим, говорят, что технологический процесс статистически управляемый и тогда использование статистических методов контроля качества и хода технологических процессов становится возможным.

Если в технологическом процессе преобладают факторы неслучайного характера (например, нежесткость системы станок—приспособление— инструмент—деталь), процесс называется статистически неуправляемым, и тогда применение остальных из вышеперечисленных статистических методов

68

становится невозможным до выявления причин и минимизации степени влияния неслучайных факторов. После чего вновь повторяют процедуру статистического анализа вплоть до достижения статистической управляемости процесса.

Спомощью статистических методов анализа качества решаются задачи:

определения точности и стабильности технологического процесса

(без чего статистический контроль и статистическое регулирование невозможны);

установления характера различия средних значений (случайного и неслучайного) одного и того же параметра качества изделий или его рассеяния, изготавливаемых в различных условиях производства (например, на различном оборудовании или в различные смены);

оценки степени влияния (корреляции) двух или более факторов на показатели качества продукции;

выявления факторов, существенно влияющих на изменение параметров качества, и факторов, которыми можно пренебречь;

выявления изменения параметров качества во времени и характера (случайный или неслучайный) этого изменения и т.д.

Статистическое регулирование технологических процессов — это уп-

равление качеством продукции в процессе производства путем своевременного вмешательства в технологический процесс (настройка, изменение режима работы оборудования, корректировка и т. п.). Статистические методы регулирования качества применяются при регулировании технологических процессов для обеспечения их стабильности и предупреждения брака, т.е. в ходе производства организуется выборочный контроль изготовляемой продукции, по результатам которого оперативно корректируются параметры технологического процесса, предупреждается выпуск дефектной продукции.

Статистическое регулирование технологических процессов производится либо по количественному, либо по качественному, либо по альтернативному признаку.

В первом случае основанием для принятия решения о вмешательстве в ход технологического процесса для его наладки служит несоответствие количественных значений параметров качества требованиям технологической документации; во втором — соотношение между численностью объектов в нескольких, заранее установленных группах изделий, отличающихся по качеству; в третьем — соотношение числа годных и негодных изделий в выборке.

Методы статистического регулирования технологических процессов нашли отражение в ряде действующих государственных и международных стандартов.

Статистические методы приемочного контроля. Приемочному контролю подвергается продукция, по которой завершены все или часть технологических операций и когда необходимо принять решение о ее годности. Он применяется

69

при входном приемочном и инспекционном контроле, при периодических, типовых испытаниях, проводимых по требованию заказчика.

Сущность методов статистического приемочного контроля состоит в том, что на основе ограниченного числа проверок или контроля части изделий (выборки) с требуемой точностью принимается решение о качестве всей партии изделий. В отличие от статистического регулирования, при статистическом приемочном контроле качества продукции принимают решение не о состоянии технологического процесса, а о приемке или браковке продукции.

Различают четыре основных метода приемочного контроля: одноступенчатый; двухступенчатый; многоступенчатый; последовательный.

При одноступенчатом контроле решение относительно приемки партии принимают по результатам контроля только одной выборки. Его применяют, когда стоимость контроля небольшая, длительность испытаний велика, а партия не может быть задержана до окончания контроля.

Двухступенчатый контроль характеризуется тем, что решение о приемке партии продукции производится по результатам контроля не более двух выборок, причем необходимость второй определяется по результатам контроля первой выборки. Эти планы применяют, когда одноступенчатый контроль не используется из-за большого объема выборки, а многоступенчатый — из-за большей продолжительности.

При многоступенчатом контроле решение принимают по результатам контроля нескольких заранее установленных выборок, причем необходимость отбора каждой последующей принимается по результатам контроля предыдущей. Этот план контроля применяют при большой стоимости испытаний и небольшом времени на отбор выборок.

Последовательный контроль отличается от многоступенчатого лишь тем, что максимальное количество выборок заранее не устанавливают. Его применяют, когда объем выборки невелик, а стоимость отбора в выборку мала.

Контрольные вопросы

1.Дайте определение качества, свойств и показателей качества продукции. Приведите примеры.

2.Назовите виды и группы показателей качества изделий машиностроения. Приведите примеры показателей качества для какого-либо вида продукции машиностроения.

3.Назовите цели и методы оценки качества продукции. Определите суть каждого метода.

4.Дайте определение системы качества и перечислите элементы системы менеджмента качества.

5.Назовите основные статистические методы и объясните суть каждого

из них.

70

6 Основы сертификации

6.1 Основные понятия

Понятие сертификации вытекает из этимологии слова «сертификат», т.е. сделано верно. Изначально смысл сертификата состоял в том, что продукция соответствовала каким-либо требованиям, в частности, стандартам.

Стремление к введению национальных систем сертификации было связано с тем, что, с одной стороны, она защищает потребителя от небезопасной и экологически нечистой продукции, а с другой — затрудняет доступ на национальные рынки изделий иностранного производства, так как требует от экспортеров дополнительных длительных испытаний на соответствие продукции национальным стандартам. Такие дорогостоящие испытания под силу только крупным фирмам, что давало им определенные преимущества.

Различия в национальных стандартах и других нормативных документах, а также процедурах проведения сертификации превращают их в так называемые технические барьеры международной торговли.

Эти различия либо являются результатом национальных традиций в организации производства и торговли, либо создаются специально с целью затруднения импорта иностранных товаров. Это, в свою очередь, увеличивает стоимость продукции, удлиняет сроки ее поставки, т.е. ставит иностранных поставщиков в невыгодные условия по сравнению с национальными фирмами. В то же время, сертификация стала необходимым условием экспорта продукции, хотя и требует больших затрат времени и средств на ее осуществление.

Например, для проведения сертификационных испытаний самолета ЯК-40 в Англии, а это было необходимым условием его эксплуатации, Авиарегистру Великобритании были переданы более 300 различных отчетов и документов, стоимость самих испытаний составила 3 млн долларов, а процедура переговоров и испытаний составила 5 лет.

Аналогичные процедуры при испытаниях в США трактора Т-15-К составили 30 тыс. долл. В то же время, сертификация трактора Т-150К в США, Англии и Швеции способствовала развитию их экспорта в эти и другие страны мира.

В большинстве промышленно развитых стран мира сложились национальные системы сертификации, имеющие свои национальные знаки соответствия продукции принятым в этих странах системам испытаний. Некоторые из них получили впоследствии международное признание.

С целью экономии времени и средств испытаний на первом этапе отдельные фирмы и страны начали проводить работы по унификации методов испытаний, принятых в своих стандартах (эта работа носит название гармонизации стандартов), а затем — и по взаимному признанию результатов испытаний. Так возникли первые международные системы сертификации — по безопасности на транспорте (охватившие требования к ремням безопасности, указателям поворота, замкам дверей, стеклам автомобилей и т.п.); по