- •«Томский государственный архитектурно-
- •Выбор электродвигателя и кинематический расчёт
- •3. Расчёт 1-й цепной передачи
- •4. Расчёт 2-й зубчатой цилиндрической передачи
- •4.1. Проектный расчёт
- •4.2. Проверочный расчёт по контактным напряжениям
- •4.3. Проверка зубьев передачи на изгиб
- •5. Расчёт 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •5.1. Проектный расчёт
- •5.2 Проверочный расчёт по контактным напряжениям
- •5.3 Проверка зубьев передачи на изгиб
- •6 Предварительный расчёт валов
- •7.2 Шестерня 2-й зубчатой цилиндрической передачи
- •7.3 Шестерня 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •7.4 Колесо 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •8 Конструктивные размеры корпуса редуктора
- •9 Расчёт реакций в опорах
- •12 Уточненный расчёт валов
- •12.1 Расчёт 1-го вала
- •13 Выбор сорта масла
- •14 Технология сборки редуктора
- •15 Заключение
- •16 Список использованной литературы
7.3 Шестерня 3-й зубчатой цилиндрической передачи
Для данного элемента подбираем две шпонки, расположенные под углом 180oдруг к другу. Шпонки призматические со скруглёнными торцами 10x8. Размеры сечений шпонки и пазов и длины шпонок по ГОСТ 23360-78 (см. табл. 8,9[1]).
Материал шпонки – сталь 45 нормализованная.
Напряжение смятия и условие прочности проверяем по формуле 8.22[1].
см==36 Мпа[см]
где Т = 110 Нxм – момент на валу; dвала= 32 мм – диаметр вала; h = 8 мм – высота шпонки; b = 10 мм – ширина шпонки; l = 32 мм – длина шпонки; t1 = 5,5 мм – глубина паза вала. Допускаемые напряжения смятия при переменной нагрузке и при стальной ступице [см] = 90…120 Мпа.
Проверим шпонку на срез по формуле 8.24[1].
ср=28,6 Мпа[ср]
Допускаемые напряжения среза при стальной ступице [ср] = 0,6x[см] = 0,6x120 = 72 Мпа.
Все условия прочности выполнены.
7.4 Колесо 3-й зубчатой цилиндрической передачи
Для данного элемента подбираем две шпонки, расположенные под углом 180oдруг к другу. Шпонки призматические со скруглёнными торцами 14x9. Размеры сечений шпонки и пазов и длины шпонок по ГОСТ 23360-78 (см. табл. 8,9[1]).
Материал шпонки – сталь 45 нормализованная.
Напряжение смятия и условие прочности проверяем по формуле 8.22[1].
см=30 Мпа[см]
где Т = 264 Нxм – момент на валу; dвала= 48 мм – диаметр вала; h = 9 мм – высота шпонки; b = 14 мм – ширина шпонки; l = 40 мм – длина шпонки; t1 = 5,5 мм – глубина паза вала. Допускаемые напряжения смятия при переменной нагрузке и при стальной ступице [см] = 90…120 Мпа.
Проверим шпонку на срез по формуле 8.24[1].
ср=20,15 Мпа[ср]
Допускаемые напряжения среза при стальной ступице [ср] = 0,6x[см] = 0,6x120 = 72 Мпа.
Все условия прочности выполнены.
8 Конструктивные размеры корпуса редуктора
Для редукторов толщину стенки корпуса, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жёсткости корпуса, вычисляют по формуле:
= 1.3 x= 1.3x= 5,302 мм
Так как должно быть 7.0 мм, принимаем= 7.0 мм.
В местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах толщину стенки необходимо увеличить примерно в полтора раза:
1= 1.5x= 1.5x7 = 10,5 мм
Плоскости стенок, встречающиеся под прямым углом, сопрягают радиусом r = 0.5 x= 0.5x7 = 3,5 мм. Плоскости стенок, встречающиеся под тупым углом, сопрягают радиусом R = 1.5x= 1.5x8 = 10,5 мм.
Толщина внутренних ребер из-за более медленного охлаждения металла должна быть равна 0,8 x= 0,8x7 = 5,6 мм.
Учитывая неточности литья, размеры сторон опорных платиков для литых корпусов должны быть на 2…4 мм больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей.
Обрабатываемые поверхности выполняются в виде платиков, высота h которых принимается h = (0,4…0,5) x. Принимаем h = 0,5x7 = 3,5 мм.
Толщина стенки крышки корпуса 3= 0,9x= 0,9x7,302 = 6,571 мм. Округляя, получим3= 7 мм.
Диаметр винтов крепления крышки корпуса вычисляем в зависимости от вращающего момента на выходном валу редуктора:
d = 1,25 x= 1,25x= 8 мм
Принимаем d = 8 мм.
Диаметр штифтов dшт= (0,7…0,8)xd = 0,7x8 = 5,6 мм. Принимаем dшт= 6 мм.
Диаметр винтов крепления редуктора к плите (раме):
dф= 1.25xd = 1.25x8 = 10 мм. Принимаем dф= 10 мм.
Высоту ниши для крепления корпуса к плите (раме) принимаем:
h0= 2,5xd = 2,5x10 = 25 мм.