
- •Содержание
- •1 Обоснование выбора материала и технологии термической
- •2 Разработка технологического процесса изготовления отливки
- •Техническое задание
- •Раздел 1.Обоснование выбора материала и технологии термической обработки деталей машин лесного комплекса Вариант 27
- •Раздел 2 Разработка технологического процесса изготовления отливок в разовой форме для деталей машин лесного комплекса Вариант 3
- •Раздел 3 Определение режимов резания при механической обработке отливок для деталей машин лесного комплекса Вариант 3
- •Введение
- •1 Обоснование выбора материала и технологий термической обработки деталей машин лесного комплекса
- •2. Разработка технологического процесса изготовления отливки в разовой форме для деталей машин лесного комплекса
- •3 Определение режимов резания при механической обработке отливки деталей машин лесного комплекса
- •Заключение
- •Раздел 1. Обоснование выбора материала и технологий термической обработки деталей машин лесного комплекса.
- •Раздел 2. Разработка технологического процесса изготовления отливки в разовой форме для деталей машин лесного комплекса.
- •Раздел 3. Определение режимов резания при механической обработке отливок для деталей машин лесного комплекса.
- •Список использованных источников
3 Определение режимов резания при механической обработке отливки деталей машин лесного комплекса
3.1 Выбор режущего инструмента
Для расточки глухого отверстия (d=140 мм,L=18,5 мм) выбирается расточный резец с главным углом в плане φ=91°.Для расточки отверстия с уступом в детали из чугуна СЧ20 с глубиной резанияt=0 мм, и твердостью 170HBвыбирается материал режущей части резца твердый сплавBK6.
Материал корпуса резца – сталь 45,сечение державки 20х30, длина 200 мм.
Геометрические элементы выбираются по
таблице 3.1 [23]:φ=60°,=10°,Y=15°,d=10°,r=1,0
мм.
–
главный угол в плане (влияет на чистоту
обработанной поверхности и на износ
инструмента);
–вспомогательный
угол в плане, влияющий на шероховатость
поверхности уменьшается и увеличивается
прочность вершины резца и снижает его
износ);
Y– главный передний угол, оказывающий влияние на процесс режима резания (с его увеличением уменьшается деформация срезанного слоя, снижается усилие резания и расход мощности);
d–главный задний угол (уменьшает трение между задней поверхностью инструмента и поверхностью резания заготовки, уменьшает износ инструмента увеличение угла снижает прочность режущего лезвия);
r– радиус при вершине резца (уменьшает шероховатость обработанной поверхности).
3.2 Выбор подачи
Подача S – величина, перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи в единицу времени или за один оборот заготовки.
В зависимости от чистоты обработки поверхности заготовки подача выбираются по таблице 3.4 [23];при глубине резания t=0,8 мм S=0,35мм/об.
По паспортным данным станка определяется действительная подача S=0,35 мм/об. Станок 1К62
3.3 Определение скорости резания
Определение
скорости резания производится по формуле(3.1),проведем
расчет величины
:
(3.1)
–скорость
резания, м/с;
–общий
коэффициент, учитывающий механические
свойства обрабатываемой заготовки;
m,
xv
,yv–
степенные показатели, влияющие на
скорость резания, определяются по
таблице 3.5[23];
Cv =292,при S=0,35мм/об;
xv =0,15;
yv =0,10;
m =0,2;
Т–стойкость резца, Т=60мин;
–общий
поправочный коэффициент, равный
произведению поправочных коэффициентов,
учитывающих изменение условий обработки.
Определяется по формуле (3.2),проведем
расчет величины
:
,
(3.2)
Где
–поправочныйкоэффициент,
учитывающий влияние свойств обрабатываемого
материала на скорость резания. Определяется
по формуле (3.3),проведем расчет величины
:
=
(3.3)
–поправочный
коэффициент, учитывающий влияние
качества заготовки на скорость резания,
=0,75;
–поправочный
коэффициент, учитывающий изменение
вспомогательного угла в плане,
=0,7;
–поправочный
коэффициент, учитывающий изменение
главного угла в плане,
=1,0;
–поправочный
коэффициент, учитывающий влияние сечения
державки резца
=0,73;
–поправочный
коэффициент, учитывающий влияние
материала режущего инструмента на
скорость резания ,
=0,94.
Подставляя известные значения, получим:
.
По рассчитанной скорости резания
определяется частота вращения шпинделя.
Определяется по формуле (3.4),проведем
расчет величины
:
(3.4)
Где
–частота
вращения шпинделя, об/с;
d–диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Полученная частота вращения корректируется
по паспортным данным станка, при этом
паспортная величина должна быть больше
расчетной величины
.
.
Действительная скорость резания
определяется по формуле (3.5), проведем
расчет величины
:
(3.5)
3.4 Определение силы резания
Вертикальная составляющая силы резания
(Pz
H,) действует в
плоскости резания в направлении главного
движения и определяется по формуле
(3.6), проведем расчет величины:
(3.6)
где Cp= общий коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материалаCp= 92
Степенные показатели Хр,Yр,Zр
Хр= 1,0;
Yр = 0,8;
Zр= 0.
Кр– общий поправочный коэффициент,
равный произведению поправочных
коэффициентов, учитывающих изменение
условий обработки. Определяется по
формуле (3.7), проведем расчет величины:
(3.7)
где Km– поправочный коэффициент, учитывающий
изменение механических свойств
обрабатываемого материала на силу
резания. Определяется по формуле (3.8),
проведем расчет величины:
(3.8)
–
поправочный коэффициент, учитывающий
влияние углов заточки резца на силу
резания,
3.5 Определение мощности резания
Мощность резания определяется по формуле
(3.9), проведем расчет величины
:
(3.9)
где PZ= 29,98H– сила резания,
Vg=1,1 м/с – скорость резания.
.
Проверяем расчетное значение мощности
по мощности привода при условии
.
Мощность на шпинделе определяется по
формуле (3.10), проведем расчет величины
:
(3.10)
где NМ= 0,39 кВт – мощность двигателя,
= 0,75 – коэффициент полезного действия.
.
Условие
выполняется.
3.6 Определение машинного времени
Для обработки машинное время определяется
по формуле (3.11), проведем расчет величины
:
(3.11)
Где
–машинное
время обработки, с;
L–расчетная длина, мм. Определяется по формуле (3.12), проведем расчет величиныL:
L=l+a+b, (3.12)
l= 18,5 мм – длина обрабатываемой поверхности,
а–величина врезания, мм. Определяется по формуле (3.13), проведем расчет величины а:
а = tctgφ; (3.13)
а=0,8 ctg60 = 1,38 мм;
b–величина перебега резца,b=1 мм;
i–число проходов, i=1.
[23].