5.4. Определение трудоемкости производства изделий.

Трудоемкость производства подразделяется на трудоемкость изготовления изделия и трудоемкость программы выпуска. Эти показатели необходимы для расчета цен, планирования производства (численности, заработной платы, технико-экономических показателей и др.)

Трудоемкость изготовления изделия – сумма затрат труда на изготовление каждой детали (слагающейся из операций) умноженная на количество деталей в изделии, плюс затраты труда на сборку и испытание изделий в целом.

Трудоемкость сводим в таблицу 2. При этом учитываем, что работы на некоторых станках организуются методом многостаночного обслуживания.

К таким станкам относятся: токарные с ЧПУ, автоматы и полуавтоматы – норма обслуживания одним рабочим 3 станка; зубофрезерные – норма обслуживания одним рабочим 4 станка; многоцелевые – норма обслуживания одним рабочим 4 станка; шлифовальные – норма обслуживания одним рабочим 2 станка. Поэтому трудоемкость, которую необходимо занести в таблицу, определяем по формуле:

= Н /Е₀60 (час)

Где Н – норма времени на обработку (мин)

Е₀ – норма обслуживания

Трудоемкость производства изделия и программы выпуска.

Таблица 3

№ п/п	Наименование вида работ	№ детали по спец.	Кол-во (шт.)	Нормы времени на операции с учетом количества деталей в изделии (мин)	Всего час.
					На изделие	С учетом норм обслуживания
						На изделие	На программу
1	Многоцелевые	15 2	1 1	24,9 9,4	0,571	0,142	11360
2	Токарные	4 6 7 10 5 8 13 12 3 16	1 1 1 1 1 1 1 1 12 3	3,8+2,6=6,4 3,2+2,4=5,6 6,0+4,9=10.9 11,0+4,0=15 4,8+3,2=8 3,6+2,6=6,2 6,4+5,5=11,9 8,2 1,1*12=13,2 1,2*3=3,6	1,483	0,494	39520
3	Фрезерные	5 8 13 15 14	1 1 1 1 4	3,2 3,2 6,4 7,3 7,2*4=28.8	0,815	0,815	65200
4	Зубофрезерные	4 6 7 10	1 1 1 1	10,7 6,8 23,1 32,2	1,213	0,303	24240
5	Протяжные	4 6 7 10	1 1 1 1	2,3 2,8 5,2 3,0	0,222	0,222	17760
6	Шлифовальные	4 6 7 10 5 8 13	1 1 1 1 1 1 1	2,8 4,2 7,6 4,8 6,2 5,1 8,4	0,651	0,325	26000
7	Термические	4 6 7 10 5 8 13 14 3 16	1 1 1 1 1 1 1 4 12 3	2,0 1,8 4,2 6,0 2,8 2,2 3,9 0,5*4=2,0 0,4*12=4,8 0,7*3=2,1	0,53	0,53	42400
8	Очистные	2 15	1 1	6 12	0,3	0,3	24000
9	Моечные	2 4 6 7 10 5 8 13 12 15 14 3 16	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 12 3	2,5+2,0=4,5 0,4 0,5 1,2 2,0 1,3 1,1 2,2 2,0 4,5+3=7,5 0,2*4=0,8 0,1*12=1,2 0,2*3=0,6	0,421	0,421	33680
10	Контрольные	2 4 6 7 10 5 8 13 12 15 14 3 16	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 12 3	3,0 1,7 1,5 4,1 3,5 1,5 1,5 1,9 1,2 6,2 0,5*4=2,0 0,8*12=9.6 0,6*3=1,8	0,658	0,658	52640
11	Окрасочные	2 15	1 1	1+2,5=3.5 1,5+5=6.5	0,166	0,166	13280
12	Сборочные	Изд.		18,1+24+38+14,7+ 12,3=107,1	1,785	1,785	142800
13	Испытания	Изд.		60	1,000	1,000	80000
	ИТОГО				9,815	7,161	533520

5.5. Определение численности работающих.

Численность работающих состоит из основных рабочих, вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей.

Численность основных рабочих определяем по формуле:

Ч = ∑ Т ⁄ F_д.г. (чел) (5)

Где ∑ Т – суммарная трудоемкость программы (табл. 3).

F_д.г– действительный годовой фонд времени рабочего (час).

F_д.г= 1840 час в год.

Численность вспомогательных рабочих принимается до 40% от основных. Численность специалистов определяем расчетом на основе данных таблицы 2. Расчет осуществляем по каждому этапу, поскольку изделие проектируют конструкторы, технологию – технологи, нормы – нормировщики и т.д.. При этом проектирование изделия и разработка технологии не могут быть начаты одновременно. Численность по этапам определяем по формуле 3 (в том числе и рабочих по изготовлению оснастки и стендов).

Численность руководителей и служащих может быть принята до 12% от основных рабочих (т.е. участвующих непосредственно в производстве продукции). Расчеты сведем в таблицу 4.

1. Определим численность основных рабочих.

Ч = 533520 / 1840 = 290 (чел.)

2. Определим примерную численность вспомогательных рабочих (в последствии эта цифра может быть скорректирована).

Ч =68 × 40%= 116 (чел)

3. Расчет специалистов произведем на основе данных таблицы 2. и чернового плана – графика подготовки производства, по каждому этапу в отдельности. Продолжительность каждого этапа определяем по формуле (3).

Т_эт= _эт(1-ε) / чt_смк_в.н.(3)

Где: ч–число исполнителей;

t_см– продолжительность смены;

к_в.н.– коэффициент выполнения норм ( принимаем его равным – 1,1);

ε – коэффициент потерь времени на различные отвлечения - 0,1;

а) Разработка чертежей изделия:

Т_р.ч. = 417,2´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 5,33 дня

Т.е. – 8 специалистов разработают чертежи изделия за 5,33 дня.

б) Технологический анализ чертежей.

Т_т.а. = 104,3´ (1-0,1) / 2´ 8 ´ 1,1 = 5,33 дня

2 человека – 5,33 дня

в) Разработка технологии на детали и сборку:

Т_р.т. = 858,9´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 10,98 дня

8 человека – 10,98 дня

г) Контроль и анализ технологии:

Т_к.т.. = 214,73´ (1-0,1) / 4´ 8 ´ 1,1 = 5,49 дня

4 человека – 5,49 дней

д) Проектирование специальной оснастки:

Т_п.о.. = 1537´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 19,65 дня

8 человека – 19,65 дня

е) Контроль и анализ проектирования оснастки:

Т_к.о. = 384,25´ (1-0,1) / 6´ 8 ´ 1,1 = 6,55 дня

6 человека – 6,55 дня

ж) разработка норм на технологические операции:

Т_т.о. = 1205,1´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 15,4 дня

8 человек – 15,4 дня

з) Анализ норм на технологические операции:

Т_а.н. = 301,27´ (1-0,1) / 4´ 8 ´ 1,1 = 7,7 дня

4 человека – 7,7 дня

и) Проектирование стендов:

Т_п.ст. = 1105´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 14,12 дня

8 человек –14,12 дня

к) Изготовление стендов:

Т_изг.ст. = 984´ (1-0,1) / 8´ 8 ´ 1,1 = 12,58 дня

8 человек- 12,58 дня

л)Изготовление специальной оснастки рабочими подсобного производства.

Т_и.о. = 1748´ (1-0,1) / 10´ 8 ´ 1,1 = 17,71 дня

10 человек – 17,71 дней

Численность работников.

Таблица 4.

Категория работающих	Численность (чел.)	% к итогу
Всего работающих в том числе:	441	100 %
Руководителей и служащих	35	7,9 %
Специалистов	25	5,6 %
Рабочих из них:	406	92 %
основных	290	65,7 %
вспомогательных	116	26,3 %

Численность специалистов фигурирующая в расчетах и занесенная в таблицу не совпадает, но план – график составлен так, что данные специалисты на время подготовки производства будут загружены так, что заканчивая, например, работу по разработке изделия, переходят к работе по разработке технологической оснастки и т.д..