4. Расчет себестоимости наплавочных работ

Себестоимость наплавочных работ (все затраты на восстановление детали) выражается в денежной форме и включает в себя затраты на материалы, заработную плату, электроэнергию, отчисления на амортизацию и ремонт инструмента, сварочного и вспомогательного оборудования и другие расходы.

Технологическая себестоимость единицы продукции складывается из следующих затрат, р.:

С_т = С_мат + С_з.п + С_э + С_ц + С_з, (20)

где С_мат – затраты на наплавочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и др.), р.;

С_з.п – фонд оплаты труда (основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды), р.;

С_э – расходы на электроэнергию, затраченную при производстве наплавочных работ, р.;

С_ц – цеховые расходы, отнесенные на единицу продукции, р.;

С_з – общезаводские расходы, отнесенные на единицу продукции, р.

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, р.,

С_мат = С_эл + С_защ, (21)

где С_эл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), р.;

С_защ – стоимость защитных материалов (флюс), р.

Стоимость электродных материалов

С_эл = Ц_эл G_эл, (22)

где Ц_эл – оптовая цена электродных материалов, р./кг;

G_эл – масса электродных материалов, кг.

Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке

G_эл = G_н К_р, (23)

где G_н – масса наплавленного металла, кг;

К_р – коэффициент расхода (см. табл. 2).

Масса наплавленного металла при ручной дуговой наплавке плоских деталей, кг,

G_н = а_д l_д _н , (24)

где а_д, l_д – ширина и длина наплавленной поверхности, мм;

_н – толщина наплавленного слоя, рассчитанная по формуле (1), мм;

 – плотность металла, для стали  = 7,810^-6 кг/мм³.

При восстановлении деталей типа тел вращения масса наплавленного металла определяется как произведение площади поперечного сечения наплавленного кольца на длину поверхности и плотность металла, кг:

G_н = 0,25(D²_н – D²_из)L, (25)

где D_н и D_из – диаметр наплавленной и изношенной поверхности, мм.

При ручной дуговой наплавке расходы на защитные материалы не рассматриваются, они учтены коэффициентом расхода.

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки, кг,

G_н = 0,25d²_элV_эл t₀ , (26)

где t₀ – основное время наплавки, ч,

t₀ = G_н/(_н I_н). (27)

Масса электродной проволоки (для автоматической наплавки), кг,

G_эл = G_н(1 + /100). (28)

Стоимость флюса для автоматической наплавки, р.,

C_ф = Ц_ф G_ф, (29)

где Ц_ф – оптовая цена флюса, р./кг;

G_ф – масса флюса, кг.

Зная массу наплавленного металла, можно определить массу флюса, кг:

G_ф = (1,05 – 1,10)G_н. (30)

Основная заработная плата производственных рабочих на единицу продукции

C_з.п = С_ч Т_ш-к, (31)

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, р./ч;

Т_ш-к – штучно-калькуляционное время, ч.

Норма штучно-калькуляционного времени на выполнение технологической операции определяется по формуле, ч:

Т_ш-к = t₀/К_п, (32)

где К_п – коэффициент использования сварочного поста (табл. 10).

Таблица 10

Значения коэффициента использования сварочного поста

Метод наплавки	Значение Кп
Ручная дуговая наплавка	0,30 – 0,50
Автоматическая наплавка под флюсом	0,50 – 0,65

Заработная плата с начислениями, р.,

C_з.п = С_о К_доп, (33)

где С_о – основная заработная плата, зависящая от разряда рабочего (табл. 11);

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, К_доп = 1,485 – 1,5.

Таблица 11

Отраслевая единая тарифная сетка работников железнодорожного транспорта

Квалификационный разряд рабочего	5	6	7	8	9	10
Часовая тарифная ставка рабочих, связанных с ремонтом подвижного состава, р./ч	1,89	2,1	2,36	2,63	2,92	3,24

Стоимость электроэнергии

C_э = Ц_э А, (34)

где Ц_э – цена электроэнергии, р./кВтч;

А – расход электроэнергии, кВтч,

А = 10^-3 t₀ I_н U_н/ + ₀(Т_ш-к – t₀), (35)

где  – КПД источника тока;

₀ – мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт.

Значения коэффициента  и мощности ₀ приведены в табл. 12.

Таблица 12

Значения  и ₀ в зависимости от рода тока

Род тока	КПД 	Мощность холостого хода 0, кВт
Переменный	0,8 – 0,9	0,2 – 0,4
Постоянный	0,6 – 0,7	2,0 – 3,0

Цеховые расходы включают в себя затраты, связанные с управлением цеха, работой оборудования, содержанием здания цеха. На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта они составляют 150 – 170 % от основной заработной платы производственных рабочих.

Общезаводские расходы включают в себя затраты, связанные с управлением предприятием, содержанием общезаводских служб и зданий заводоуправления, и составляют 70 – 120 % от заработной платы производственных рабочих.

Пример оценки себестоимости наплавочных работ.

Снижение трудоемкости наплавки

Т = Т_ш-к.р – Т_ш-к.а, (36)

где Т_ш-к.р и Т_ш-к.а – штучно-калькуляционное время ручной дуговой и автоматической наплавки под флюсом, ч.

Повышение производительности труда

П_тр = (Т_ш-к.р – Т_ш-к.а)/ Т_ш-к.а. (37)

Снижение себестоимости наплавки

С = С_р – С_а, (38)

или

С = (С_р – С_а)/ С_а, (39)

где С_р и С_а – себестоимость ручной дуговой и автоматической наплавки под флюсом, р.

Библиографический список

1. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. РТМ-32, ЦВ-210-88. М.: Транспорт, 1989.

2. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. ЦТ-336. М.: Тран- спорт, 1996.

3. Справочник сварщика/ Под ред. В. В. Степанова. М.: Машиностроение, 1983.

4. Киселев С. Н. Технология сварочного производства при ремонте подвижного состава/ С. Н. Киселев, Л. А. Аксенова, В. В. Засыпкин/ МИИТ. М., 1983. Ч. 3.

5. Федин А. П. Сварочное производство/ А. П. Федин. Минск: Вышэйша школа, 1992.

6. Молодык Н. В. Восстановление деталей машин/ Н. В. Молодык, А. С. Зенкин. М.: Машиностроение, 1989.

приложение