Безбородов газобетон / Окончательный вариант

Таблица 4.9

Характеристика используемых дозаторов

4.4. Подбор оборудования

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется по формуле:

Р_ГК = 60К_ИСВ, (4,32)

где К_И – коэффициент использования оборудования, К_И =0,95;

С – число рабочих дней в году, С = 249 дней;

В – число часов работы формовочной линии в сутки, В = 16 ч;

V_Ф – объём одной формовки, равен объёму изделия представителя, м³,

V_ф= 5,98*3,4*0,18 – 1,5*1,5*0,18 = 2,85 м³.

t_Ц – продолжительность цикла формования, мин., t_Ц = 15 мин.

Р_ГК = 600,95249162,85/15 = 43146,7

Требуемое количество технологических линий для производства панелей:

N = П_г * n / (Р * К_и), (4.33)

где N- требуемое количество технологических линий; Р - годовая производительность линии; К_и - коэффициент использования оборудования(0,97); n – процентное содержание производства панелей от годовой производитель6ости, n=0,45.

N = 55000 * 0,45/ (43146,7 * 0,97) = 0,6

Принимаем N = 1 , для панелей, на данной линии производится также изделия других конструкций. Для всей производительности завода нам требуется количество технологических линий N=2.

Длина формовочной линии:

Lфл = lф * (Nп+2) + lп * (Nп – 1) + 2 * lр, (4.34)

где lф – длинна формы вагонетки, м; Nп – количество постов, шт; lп – величина промежутков между формами, lп=0,5 м; lр – величина от крайней формы до размещения подъёмника, lр=1 м.

Lфл = 6,15 * (9 + 2) + 0,5 * (9 – 1) + 2 * 1 = 74 м.

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

26

Расчет потребности цеха в металлических формах:

Nф = 1,05 * Пг/(Тф * Vи * Коф * Кио), (4.35)

где П_г – требуемая годовая производительность завода (цеха, ли­нии); 1,05 – коэффициент запаса форм на ремонт; Тф – фактическое время работы данной линии, сут. (Тф=236сут.); Vи – объем бетона в данной форме (объем формовки), м³; Коф – коэффициент оборачиваемости форм в сутки; Ки.о = 0,97.

Коэффициент оборачиваемости форм рассчитывается по формуле:

Коф = 24/(То + Тп), (4.36)

где Коф – коэффициент оборачиваемости форм в сутки; Т₀ – средняя продолжительность цикла тепловой обработки, ч; Т_п – продолжительность операций с формами вне камеры (рас­палубка, чистка, смазка, армирование, сборка), Тп = 0,4-0,6 ч.

Коф = 24/(12+ 0,5) = 1,92

Nф = 1,05 * 55000/(236 * 2,85 * 1,92 * 0,97) = 46,13

Требуемое количество форм по расчетам принимаем 47 форм.

Количество форм для производства панелей получается:

Nф.п = 47 * 0,45 = 22 формы.

Длина щелевой камеры:

Lк = lф * Nб + lп * (Nб – 1), (4.37)

где Nб – количество форм-панелей в камере, шт.

Lк = 6,15 * 11 + 0,5 * (11 – 1) = 83 м.

Количество камере для производства панелей: N=1, так же в ней могут пропариваться и другие изделия. Для всей производительности завода нам требуется 3 – 4 щелевые камеры.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Q_в = Q_ф + Q_б + Q_щ , (4.38)

где Qв - грузоподъемность виброплощадки;

Q_ф - масса формы;

Q_б - условная масса бетонной смеси;

Q_щ - масса пригрузочного щита.

Q_ф =V_ф * М_уз , (4.39)

V_ф = 5,98*3,4*0,18 – 1,5*1,5*0,18 = 2,85 м³

где М_уз - удельная металлоемкость формы; V_Ф – объём одной формовки, равен объёму изделия представителя, м³.

Q_ф = 2,85 * 1 = 2,85.

Пригрузочный щит:

Q_щ = 100 * S_изд * П_уд , (4.40)

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

27

где S_изд - площадь поверхности изделия, S_изд = 5,98*3,4 = 20,332 м² ; П_уд- удельное давление пригруза, П_уд = 0,003 МПа.

Q_щ = 100 * 20,332 * 0,003=6,0 т Условная масса бетона:

Q_бс = 0,96 * V_изд * ρ_б * К_п , (4.41)

где К_п - коэффициент присоединения, К_п =0,25; ρ_б – плотность бетона; ρ_б =1500 кг/м³. .

Q_бс = 0,96*2,85*1,5*0,25= 1,1 т.

Требуемая грузоподъемность по формуле 4.38:

Q_в = 2,85 + 6,0 + 1,1 = 9,95т

Таблица 4.10

Характеристика виброплощадки СМЖ-187А

Выбор бетоноукладчика

V_{бетукладч} = К₁ * К₂ * V_изд , (4.42)

где К₁ - коэфициент запаса 1,1-1,2; К₂- коэффициент неполноты заполнения бункера 1.2-1,4.

V_{бетукладч} = 1,11 * 1,2 * 2,85 = 3,762 м³

Принимаем СМЖ-166Б

Таблица 4.11

Характеристика бетоноукладчика СМЖ-166Б

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 – 05

Ллист

28

Грузоподъемность крана:

Qкран = m_ИЗД + m_Ф + m_З , (4.43)

Qкран = 3,42+ 5,13+ 1,0 = 9,55 т

Принимаем мостовой кран ГП = 10 т.

Выбор вывозной тележки:

Для вывоза готовой продукции выбираем вывозную тележку СМЖ – 151.

Таблица 4.12

Характеристика вывозной тележки СМЖ - 151

4.5. Определение площади цеха

S_ЦЕХА = [(S1+S2+S3+S4+S5+S6+S7)К1+S_А]К2+S_БЭ+S_ВУ, (4.44)

S1 – площадь занимаемая формующей машиной, м²:

S1 = 2*74*1,5 =222

S2 – площадь для хранения резервных форм, м²:

S2 = 0,05N_ФQ_Ф/Н_СФ, (4.45)

S2 = 0,05522,14 /0,7 = 8 м²

S3 – площадь текущего ремонта и переналадки форм, м²:

S3 = Q_Ф 30/100, (4.46)

S3 = 22,1430/100 = 6,6 м²

S4 – площадь ремонта изделий, м²

S4 = 0,05*П_СУТS_ПК_ОР/В_РС, (4.47)

S4 = 0,0511,7322,141,3/16 = 1,1 м²

S5 – площадь занимаемая самоходной тележкой, м²:

S5 = L_Тb_Т, (4.48)

где L_Т – длина колеи в цехе, м;

bт – ширина тележки, м.

S5 = 202,57 = 51,4 м²

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

29

S6 - площадь хранения стальных изделий и утеплителя, м²:

S6 = Пуч * Нст / Нхс , (4.49)

где Пуч - часовая потребность в столярных изделиях; Нст - нормативный запас в цехе 4 часа; Нхс - норма хранения утеплителя в цехе на м² площади.

S6 = (1,5/8)*4/0,04=18,75м

S7 - площадь распалубки и подготовки форм, м²:

S7 = Nфк * Sф , (4.50)

S7 = 4 * 6,15 * 3,4 = 83,64

Sа- площадь необходимая для хранения арматуры, м²:

Sа = tз * Пча / Нха , (4.51)

где Пча - часовая потребность арматурных изделиях; Нха - норма хранения арматуры в цехе на м² площади.

Sа = 4 * 3,77*2,16*2 /2= 32,6

Sбэ - площадь занимаемая бетоновозной эстакадой, м² :

Sбэ = Впр [nэ * bэ + (nэ-1)*Впр + 2bтр] , (4.52)

Sбэ =18 * 1,2 = 21,6

S_ву = В_иф* 1,2, (4.53)

S_ву = 1,2*1,2 =1,44

S_цеха = [(222+8+6,6+1,1+51,4+18,75+83,64)*1,5+32,6]*1,3+21,6+1,44= 828,83 м².

Длина цеха:

L_цр = S_ц / В_прол , (4.54)

L_цр= 828,83/18=46,0 м.

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

30

5. Проектирование арматурного цеха

Механическая обработка стали для арматурных из­делий включает правку, отмеривание и резку сталей, гнутье стержней и сеток и изготовление монтажных пе­тель. Для выполнения этих работ используют современ­ные различного вида станки и машины. Основные пере­делы механической обработки стали автоматизированы. Так, автоматические установки СМЖ-357 и станок И-6118 производят одновременно размотку бухт, правку, очистку и резку арматурной стали заданных размеров (рис. 15.1 и 15.2). Заготовку арматурных стержней, по­ставляемых в мотках, производят из стали диаметром 3—12 мм классов В-1, Вр-1, А-П и А-Ш.

Принцип работы этих станков состоит в том, что ар­матура тянущими роликами сматывается с бухт, прохо­дит через правильный барабан, где она выпрямляется и очищается, затем отмеренная длина отрезается устрой­ством гильотинного типа.

Для улучшения свойств сталей низкого качества (ма­лоуглеродистых и низколегированных) производят упрочнение с по­мощью различных механических способов воздействия: волочени­ем и вытяжкой. При волочении сталь протягивают через специаль­ные устройства, а при вытяжке сталь растягивают усилием, соот­ветствующим напряжению, большим предела текучести стали. В зависимости от вида стали и диаметра арматуры прочность стали, после механического упрочнения повышают на 25.. .50% и несколь­ко снижают пластические свойства (повышается хрупкость).

Упрочнение арматурной стали может производиться также тер­мическим способом — путем закалки. В этих случаях арматуру на­гревают электрическим током до 900... 1000°С и быстро охлажда­ют в воде. Для снятия внутренних напряжений в нагретой армат туре ее вновь нагревают до температуры 300... 400°С и охлаждают на воздухе. Упрочнение арматуры термическим способом осущест­вляют на специальных установках (желательно непосредственно на металлургических заводах в процессе проката стали). Терми­чески упрочненная сталь имеет механическую прочность в 2...2,5 раза больше прочности аналогичной неупрочненной арматуры. Ар­матуру для железобетонных конструкций применяют в виде от­дельных стержней, сварных сеток, плоских и пространственных каркасов, прядей, канатов и закладных, деталей.

Основные технологические операции при изготовлении армату­ры: механическая обработка арматурной стали (правка, резка, гнутье), упрочнение (преимущественно для предварительно напря­женных конструкций), изготовление арматурных сеток, каркасов. Для правки, резки, гнутья арматуры и изготовления арматур­ных элементов железобетонных изделий необходим выбор станков, сварочных машин и другого оборудования.

Процесс подготовки арматуры протекает в такой последователь­ности: Арматурная сталь (проволока) с мотка разматывается и протягивается с помощью тянущих ремней через вращающийся во­круг горизонтальной оси барабан.

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

31

В отверстиях цилиндра установ­лены плашки, которые при вращении барабана выправляют протя­гиваемую через него арматуру. После выпрямления арматура подаётся на механизм резки, который оборудован диском с резатель­ными ножницами а затем поступают в приемное устройство (стеллаж). Станок СМЖ-353 (сетка шириной 3,2мм и диаметром 12мм).

Как было отмечено, термическое упрочнение должно применять­ся для напрягаемой арматуры периодического профиля классов А-П и А-1П. При электротермическом способе упрочнения стерж­ней диаметром 10... 14 мм используют установку ЭТУ-1, которая позволяет производить натяжение 600 стержней в смену при их длине 6...6,5м.

Соединение арматуры между собой производится с помощью контактной точечной сварки. В зависимости от количества одновре­менно свариваемых точек применяют одноточечные и многоточеч­ные сварочные машины. На одноточечных сварочных машинах сва­ривают арматурные сетки и каркасы шириной до 1200 мм. При ши­рине более 1200 мм сварку на одной машине выполняют в два при­ема с поворотом сетки на 180°. Наибольшее распространение полу­чила организация работы сварочного поста с передвижными арма­турными элементами и стационарной сварочной машиной.

Арматурные сварочные машины являются более автоматизи­рованными и производительными. Многоточечные сварочные маши­ны находят применение при больших объемах арматурных работ на крупных предприятиях сборного железобетона. Эти машины позволят автоматизировать подачу арматуры, включение и выклю­чение сварочного тока и другие процессы. Многоточечные маши­ны бывают полуавтоматического (типа МТМС) и авто­матического (типа АТМС) действия. Полуавтоматические машины от автоматических отличаются тем, что в первых машинах подача поперечных прутков под электроды производится вручную, а во вто­ром случае пруток захватывается механизмом, автоматически ук­ладывается под электроды сварочных головок. Различают жесткие и мягкие режимы точечной сварки. Более выгодный жесткий режим характеризуется потреблением большой электрической мощности (плотность тока 120 ...300 А/мм²) и ко­ротким режимом разогрева [3]

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

32

6. Склад готовой продукции

Склад предназначен для приема и хранения отгрузки изделий потребителю. Выполняется в виде крановых эстакад с отметкой кранового пути соответствующего главного корпуса или выше.

При компоновке склада принимается несколько пролетов по 18 м или 24 м, примыкающие к торцу главного корпуса.

В состав склада входят деревянные или металлические кассеты хранения крупных изделий, прокладки и подкладки.

При раскладке на складе необходимо соблюдать требования:

-изделия хранят в том положении, в котором они предназначены под

расчетную нагрузку;

-все места складирования должны иметь свободные проходы или проезды;

Площадь склада готовой продукции:

S_гп = Q_изд * Т_хр * К₁/q , (6.1)

где Q_изд.- количество изделий поступающих на склад за сутки;

Т_хр- продолжительность хранения 10-12 суток;

К₁- коэфициент, увеличивающий площадь склада (для башенного крана равен 1,5);

q - нормативный объем хранения изделий на м³.

S_гп = 20 * 10 *1,5 /1,2 = 250 м².

Количество эстакад определяется

n=250/18= 13,9 ≈ 14

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

33

7. Организация контроля качества при производстве

бетона и железобетонных изделий

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изде­лий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготов­ления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологичес­ких операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свой­ства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимо­сти, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического кон­троля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вы­числительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частно­сти, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условия­ми производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе поопера­ционного контроля производства. Для его проведения используют экс­пресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или пара­метры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и авто­матические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготов­ляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изме­нения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специ­альной программе.

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

34

Таблица 7.1

Производственный контроль на заводе сборного железобетона

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

35

Список литературы:

1.Баженов Ю. М. Технология бетона./ Ю. М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2003.-500с.

2.Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона./ Г. И. Цителаури. - М.: Высш. шк., 1986.-312с.

3.Производство сборных железобетонных изделий. Справочник./ Под редакцией К.В. Михайлова и К. М. Королева.- М.: Стройиздат., 1989.-447с.

4.Тимофеев А. И., Безбородов В.А., Коледин В.В. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера: Учебное пособие./А. И. Тимофеев, В.А. Безбородов, В.В. Коледин.- Новосибирск. НИСИ, 1991.-80с.

5.Коледин В.В Проектирование предприятий сборного железобетона: Учебное пособие /В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ,1998.-100с 3. Выбор способа производства

3.1. Поточно-агрегатный способ производства

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной техноло­гической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготав­ливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принуди­тельного ритма перемещения форм позволяет на одном посту произ­водить несколько операций, технологические посты при этом укруп­няют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокра­щается.

На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электри­ческого нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под те­кущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирова­ния резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, кото­рый в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может ко­лебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной тех­нологией;

- Более гибкая и маневренная технология в отношении ис­пользования технологического и транспортного оборудования, в ре­жиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатур;

- Высокий съем продукции с 1 м³ пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

2. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Много крановых операций.

Взам. Инв №

Подпись и дата

Инв.№ подл.

КП. ПСМиК. 18 - 05

ЛЛист

36