3. Порядок выполнения работы

1. Определить точностные требования к исследуемому параметру детали.

Для рассматриваемого примера из конструкторского чертежа детали устанавливаем требования к параметру цилиндрической поверхности 15h13 ():

номинальный размер – мм;

минимальный размер – мм;

максимальный размер – мм;

допуск размера – мм.

Проектируя технологический процесс изготовления детали, сохраним требования к рассматриваемому параметру детали:

; мм; мм.

2. Установить ожидаемую точность выдерживаемого параметра. Для поиска в базе данных (справочнике) аналога типовой ТСО и заимствования её точностных характеристик, опишем проектируемую ТСО:

исходная заготовка – сталь горячекатаная круглая обычной точности 1 (ГОСТ 2590-71), диаметр;

станок – токарно-револьверный станок 1П325;

приспособление – трехкулачковый патрон с пневмоприводом;

приспособление инструмента – револьверная головка с вертикальной осью вращения;

инструмент – резец проходной;

среда технологическая – смазочно-охлаждающая жидкость.

Согласно [3, т.1, с.264], типовая ТСО обеспечивает получение размеров наружных поверхностей вращения 12-го квалитета точности. Это значит что для рассматриваемого размера ожидаемая погрешность мм. Сопоставляяи, получаем0,18 < 0,43, то есть эта часть условия обеспечения заданной точности ТСО выполняется, что свидетельствует о потенциальной способности ТСО обеспечить выполнение заданной точности.

На выполнение второй части условия сказывается влияние временного фактора и выбранного настроечного размера. При настройке станка с учетом минимального, либо среднего, либо максимального размера действительное условие выполняет любой из трёх представленных интервалов:

; ;.

3. Проверить достоверность выбора аналога и справедливость выдвинутых при проектировании предложений относительно способности проектируемой ТСО обеспечить заданные требования.

3.1. Сделать выборку (объем – 50 штук) из партии обработанных при одной наладке ТСО заготовок.

3.2. Измерить исследуемый параметр поверхности у всех представителей выборки. Измерительный инструмент – микрометр (рис. 3.6.11). Результаты измерений занесите в таблицу. Для рассматриваемого примера получим результаты измерений, приведенные в табл. 3.6.3.

Рис. 3.6.11. Микрометр для измерения действительных диаметров контролируемой поверхности в партии деталей

Таблица 3.6.3

Величины действительных размеров в партии деталей

№ пп	Действи­тельный размер, мм	№ пп	Действи­тельный размер, мм	№ пп	Действи­тельный размер, мм	№ пп	Действи­тельный размер, мм	№ пп	Действи­тельный размер, мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	14,98 14,96 14,97 14,99 14,96 14,95 15,01 14,96 14,96 14,98	11 12 13 14 15 16 17 18 19 20	14,93 14,95 14,97 14,98 14,96 14,96 14,92 14,97 14,95 14,95	21 22 23 24 25 26 27 28 29 30	14,96 14,98 14,93 14,96 14,97 15,00 14,96 14,97 14,95 14,94	31 32 33 34 35 36 37 38 39 40	14,95 14,96 14,91 14,93 14,96 14,96 14,94 14,95 14,97 14,97	41 42 43 44 45 46 47 48 49 50	14,96 14,89 14,95 14,96 14,98 14,99 14,96 14,95 15,00 14,94

3.3. Определить характеристики закона распределения размеров. Для проведения необходимых расчётов рационально использовать стандартные программы, имеющиеся на кафедре.

Пример. Определение параметров закона распределения размеров.

Сгруппируем результаты измерений в интервалы с величиной, равной 0,02 мм, и занесём их в графы 1 и 2 табл. 3.6.4. Соответствующая каждому интервалу частота попадания размера (без учета верхней границы интервала) приведена в графе 4.

Таблица 3.6.4