Прощание с челночными станками.
Между тем, все челночные ткацкие станки, и механические и автоматические, обладали тремя взаимосвязанными основными недостатками: 1) необходимостью применения лишь малых по размерам уточных паковок, размещаемых в челноке; 2) высокими динамическими нагрузками, возникавшими в звеньях основных механизмов, в частности боевого; 3) большой величиной хода берда и ремизок, связанная с размерами челнока.
Эти недостатки потянули за собой целую цепь проблем. Перечислим их вкратце. Необходимость применять на станке механизмы автоматической смены уточных шпуль в челноке и устройств контроля посадки челнока. Значительные трудовые затраты, необходимые для возобновления запаса уточных шпуль (их транспортировки в механизм смены шпуль). Трудности, связанные с содержанием большого количества шпуль в производстве и значительными трудовыми затратами по очистке этих шпуль. Невысокая надежность работы боевого механизма, а значит и всего станка. Необходимость больших затрат на содержание и текущий ремонт, которые, например, для станков АТ-100-5М при выпуске миткаля арт. 15 составляло около 15 % от стоимости обработки и ткачества. Большой расход упруго-эластичных материалов, применяемых для гашения энергии челнока и погонялки. Уровень шума (100...102 дБа), превышающий санитарно-допустимые нормы. Повышенный расход электроэнергии (например, на станке АТ-100-5М при мощности электродвигателя 0,8 кВт, на прибой расходуется лишь 0,015 кВт, на преодоление всех сил трения - 0,19 кВт). Следовательно, основная часть энергии расходуется на износ деталей станка и нагревание окружающего воздуха. Последнее вызывает существенные затраты на вентиляцию или кондиционирование воздуха в ткацких цехах.
Все это определило пути совершенствования челночных автоматических ткацких станков. Разработчики последовательно уменьшали последствия принципиальных недостатков этого класса машин, используя легкие и качественные материалы, унифицированные детали, взаимозаменяемость которых обеспечивала высокая точность их изготовления; надежные узлы и устройства, не требующие частой наладки, например, гидравлические амортизаторы погонялок. Этим же целям служили централизованная смазка или уменьшение точек для смазки и отвод их в места, исключающие загрязнение основы и ткани, высококачественные комплектующие (ремизные рамы, берда); контрольно-сигнализирующие устройства. В результате сокращались затраты на содержание, а надежность станков заметно повышалась... к сожалению, вместе с их ценой
Бесчелночные станки: пора освоения.
В значительной степени устранить первый и уменьшить последствия второго и третьего недостатков автоматических станков удалось при переходе на бесчелночную систему питания станка уточной нитью. На всех бесчелночных ткацких станках уточная паковка находится не в челноке, а установлена неподвижно на раме станка за пределами заправки, что позволяет увеличить ее размеры и массу в 50-100 раз. Благодаря установке запасной бобины, связанной с работающей, процесс ткачества при окончании пряжи на бобине не прерывался.
Создание бесчелночных ткацких станков прошло сложный путь становления, во время которого было опробовано большое количество способов и устройств прокладки уточины в зеве. Принципиальные особенности различных схем прокладки уточин на бесчелночных ткацких станках приведены в подготовленном автором пособии-справочнике для руководителей и ИТР ткацких фабрик.
Наибольшее распространение в промышленности получили следующие типы бесчелночных ткацких станков: 1) пневматические станки, в последние годы преимущественно широкие, имеющие максимальную производительность и съем продукции с единицы производственной площади; 2) станки с гибкими, в некоторых случаях, с жесткими рапирами, вырабатывающие ткани более сложных переплетений и с числом цветов утка до 8; 3) станки с микропрокладчиком, вырабатывающие ткани, как с одноцветным, так и с многоцветным утком (практически лишь до четырех цветов).