7. Клапаны

Клапаны (рис. IV.4.7) впускные изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из стали 40Х10С2М, HRC 28—38, у ЗМЗ-53 — из ста­ли 40Х9С2, HRC 30—40, ЯМЗ — из стали 4Х10СМ2, HRC 35 — 40; выпускные у ЗИЛ-130 из стали ЭИ-992, HRC 28—38, у. ЗМЗ-53 — из стали ЭП-303, HRC 30, у ЯМЗ — из стали 4Х14Н14В2М, HRC 25—30, торец стержня клапана изготавливает­ся из стали 40ХН. Рабочие фаски клапанов двигателей ЗИЛ и ЗМЗ имеют жаростойкую наплавку из сплава ВХН-1, HRC20—30, твердость торцов стержней всех клапанов HRC 43—57. Выпускные клапаны двигателей ЗИЛ-130 имеют полость, заполненную для лучшего охлаждения головки металлическим натрием; стержень его покрыт слоем хрома толщиной 0,002—0,006 мм для повышения износостойкости.

Основные дефекты клапанов приведены в табл. IV.4.7.

Износ, риски и раковины на рабочей фаске устраняются шлифованием на специальном станке МШ-29 шли­ фовальным кругом ПП 500X20X305 марки Э60СМ1К «как чис­ то». Угол фаски впускного клапана равен 60°30'+¹⁵', выпускного 45°30^/+15'. После шлифования размер а должен быть не менее допустимого. ' >•

- Изгиб стержня устраняют правкой на плите вручную.

Изношенный торец стержня шлифуют «как чисто» на заточном станке ЗА64 шлифовальным кругом Ц1П 1000X13X20 марки Э46СМ1К. После шлифования, размер б у клапанов дол­жен быть не менее 138,0 мм.

, Таблица IV.4.7 Дефекты клапана⁷

Позиция на рис. ' IV.4.7		Дефекты.	размеры, допустимые без ремонта, мм
"/',■';		Трещины, коробление, выкрашивание на-	Браковать
	плавленного слоя
2		Износ стержня клапана:
		, впускного	ii ,«_0,085
		выпускного	ii n-0,080 ■ , ii.u-0,005
3		Износ на торце -стержня	Браковать при б. ме­нее 138,0;
V, *		Изгиб стержня ,	Непрямолинейность поверхности А не более 0,020
5		Износ, риски и раковины на рабочей
	фаске клапана:
		впускного	Браковать при а ме­нее- 2,0
		выпускного .	Браковать при а ме­нее 2,5

266

Изношенные стержни восстанавливают шлифовани­ем их на бесцентровошлйфо-вальных станках 3180 шлифо­вальным кругом ПП 500Х XI50X305 марки Э60СМ2К до ремонтного размера (впу-

» «то -0,060

Рис. IV.4.7. Основные дефекты. выпу­скного клапана двигателя ЗИЛ-130

скнои fc910,o_o,o85' выпускной 010,8 -о',оо5 мм). Клапаны ре­ монтного размера клеймят­ ся индексом Р на поверхности Г. При повторном восстановле­ нии стержни хромируют или осталивают с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. • •■■■'•■'■'

После восстановления клапаны должны отвечать следующим техническим требованиям: . .

нецилиндричность поверхности Л (см. рис. IV.4.7) должна быть не более 0,010 мм; биение поверхности'Б¹ относительно'по­верхности Л не более 0,030 мм; торцовое биение поверхности Г относительно поверхности Л не более 0,030 мм;

шероховатость поверхностей должна соответствовать: Л—86 классу (#_а = 0,504-0,40), £—76 классу (#_а= 1,04-0,8), ' Г—7а классу (#_а= 1,254-1,0).

Чашки коробки дифференциалов (рис. IV.8.9) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 из стали 45, НВ 163—197, у ГАЗ-53А — из ковкого чугуна КЧ 35-10, НВ 121 — 149, у МАЗ-500 —из КЧ 37-12.

Основные дефекты чашки коробки дифференциала приведе­ ны в табл. IV.8.9. ■

В процессе разборки правая и левая чашки не должны раз­ укомплектовываться. При наличии на. чашках трещин их бра­ куют. •' !■■■■".

Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу, шестерни полуоси устраняют обработкой его до ремонтного раз­ мера с компенсацией размера а за счет постановки* при сборке шайб того же ремонтного размера. Размер а по рабочему черте­ жу 49,0⁺⁰'² мм, первый ремонтный — 49,2+⁰-² мм, второй — 49,4⁺⁰'² мм, третий — 49,6⁺⁰'² мм, при соответствующей толщине шайб: основного размера 1Дч>,к> мм, первого — 2,0-оло мм, вто­ рого — 2,2_о,ю мм, третьего — 2,4-₀,ю мм. При размере а более 49„8 мм чашку бракуют. Чашки коробки дифференциала ремонт­ ного размера маркируют по поверхности Е индексами клеймения IT, 2T, ЗТ. ...-'■

Изношенные отверстия под шипы крестовины восстанавлива­ют еверлением новых отверстий, расположенных под углом 45° к изношенным, с последующим развертыванием их под размер ра­бочего чертежа (028+°_о'°!>° мм).

При задирах, рисках или износе сферической поверхности чашки коробки дифференциала ее растачивают фасонным резцом под один из ремонтных размеров с компенсацией увеличенного размера при сборке ремонтными шайбам-и. Все ремонтные разме-

Рис. IV.8.10. Основные дефекты полуоси авто­мобиля ЗИЛ-130

ры маркируют клеймением по поверхности -Е индексами 1С, 2С, ЗС, 4С, 5С, 6С. ^%

При износе отверстий под стяжные болты чашку закрепляют в кондукторе на столе сверлильного станка 2118 и сверлят новые отверстия в промежутке между старыми 014,0 ⁺о'24 ^мм>и зенку­ют их с двух сторон.

Износ шейки под роликовый подшипник устраняют хромиро­ванием, осталиванием, вибродуговой наплавкой или раздачей. Вибродуговую наплавку производят по следующей технологии: чашку устанавливают в приспособление, обтачивают шейку до 073 мм, затем на установке УАНЖ-4 ее наплавляют до диамет­ра 78 мм при режиме; электродная проволока Св-08 01,6 мм, скорость подачи 1,3—1,4 м/мин, частота вращения детали 2,0 об/мин, расход охлаждающей жидкости 0,05 л/мин. После наплавки шейку обтачивают с припуском 0,15 мм и шлифуют под размер ]рабочего чертежа (075+°'о2о ^мм)-

Отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают вне-ванным осталиванием, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД с последующей расточкой под размер рабочего чертежа.

Восстановленная чашка коробки дифференциала должна от­вечать следующим техническим требованиям:

при установке по поверхности А и опоре на поверхность Д: биение поверхности В не более 0,060 мм, радиальное биение по­верхностей К и И не более 0,080 мм, торцовое биение поверх­ности Ж не более 0,040 мм, а поверхности Б не более 0,050 мм;-

шероховатость поверхности И должна соответствовать 7а классу (R_a = 1,25ч-1,0).

Полуоси (рис. IV.8.10) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 из стали 45РП, HRC 52—58 в зоне Б, у ГАЗ-53А — из стали 40, HRС 42 не менее, у МАЗ-500 — из стали 38ХГС, HRC 44—50.

Основные дефекты полуоси приведены в табл. IV.8.10.

304

Таблица IV.8.10

	Дефекты полуоси	, -
Позиции 'на рис. IV.8.10	• Дефекты . .	Размеры, допустимые без ремонта, мм
/ 2 3 4	Погнутость полуоси Износ шлицев по толщине Износ конусных отверстий под разжимные втулки Погнутость фланца	' 55,0

При наличии обломов или трещин, а также скручивания по­луоси бракуют.

Погнутость определяют после установки полуоси в центрах При помощи индикаторной головки. Величина радиального бие­ния должна быть: поверхности В не более 0,30 мм, поверхности Д не более 1,0 мм. При больших значениях погнутости полуоси правят на прессе ГАРО типа 208 до устранения дефекта с после­дующим подрезанием поверхности Г «как чисто», выдерживая при этом толщину фланца не менее 11,0 *мм.' :

Погнутость фланца определяют наличием торцового биения, которое при установке полуоси в центрах должно быть на по­верхности Г не более 0,10 мм. При большем значении биения фланца поверхность Г подрезают «как чисто». При размере а ме­нее 11,0 мм полуось бракуют.

Состояние конусных отверстий под разжимные втулки прове­ряют конусным калибром с углом конуса 39° и большим диамет­ром -24 мм. При несовпадении торцов детали и калибра более чем на 1,0 мм отверстия подлежат восстановлению по следующей технологии: их рассверливают до 022 мм и заплавляют (сила постоянного тока 160—190 А, электроды Э-42, 04 мм), затем с двух сторон подрезают торцы . фланца и сверлят отверстия 012,5 мм с последующей зен­ковкой до 020 мм.

Изношенные по толщине шлицы восстанавливают на­ плавкой -под слоем флюса на установке УАНЖ-514 НИИАТ. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавку ведут до 057 мм (сила постоян­ ного тока 230 А, напряжение 27 В, проволока марки

Нп-ЗОХГСА диаметром 1,8 мм, скорость наплавки 14,4 м/ч, ско- _{Рис IV81L} основные дефекты сту- рость подачи проволоки _Пицы заднего колеса автомобиля

137 м/ч, флюс АН-348А). ЗИЛ-130

Таблица IV.8.11 Дефекты ступиц задних колес

Позиции на рис. 1У.8Л1	Дефекты	Размеры, допустимые без ремонта, мм
/ 2 3 4 5	Трещины на ребрах Износ отверстия под наружное '' кольцо друж­ного подшипника Износ отверстия под наружный сальник Срыв резьбы Износ отверстия под наружное кольцо внутрен­него подшипника	i .134,990 136,400 Не более двух ниток ;, 149,990

Затем полуось проверяют на биение и при необходимости правят, шлицёвую (лейку протачивают, снимают фаску и фрезе­руют шлицы на фрезерном станке 5350А. Шлицевой конец затем закаливают ТВЧ С нагревом до температуры 850—900°С и охлаж­дением в масле и отпускают при температуре 575—600°С с-после­дующим охлаждением на воздухе.

Валы рулевых сошек (рис. IV.9.3) изготавливают у автомо­билей ЗИЛ-130 из стали 20ХГН4А, HRC 56—62 в зоне Б, в зоне В HRC 25—35, у ГАЗ-53А — из стали 30Х, HRC не менее 40, у МАЗ-500 — из стали ЙОХНЗА, HRC 60—64.

Рис. IV.9.3. Основные де­ фекты вала рулевой со­ шки автомобиля ЗИЛ-130

дона Б

315

Таблица fV.9.3