2. Гильзы цилиндров

Гильзы цилиндров (рис. IV.4.2) изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна СЧ 18-36, НВ 179—229, у ЗМЗ-53 из чугуна СЧ22-44, у ЯМЗ из специального чугуна, HRC 42—50. Гильзы цилиндров ЗИЛ и ЗМЗ имеют в верхней части малые вставные гильзы, изготовленные из легированного чугуна, НВ 156—197. ■ :

Основные дефекты гильз цилиндров приведены в табл.-IV.4.2. Износ отверстия под поршень устраняется расточкой его с последующим хонингованием под один из трех ремонтных размеров (0,5; 1,0; 1,5). Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках 2А78 резцами, оснащенными пластинками ВК6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. На столе станка гильза закрепляется в специальном приспособле­нии. Затем отверстие предварительно и окончательно хонингуют на хонинговальных станках ЗГ833. ,

Предварительное (черновое) хонингование ведут брусками К310 СТ1К или алмазными брусками АС6М1 100%-ной концент­рации с содержанием алмазов в бруске 3,5 карата при режиме: окружная скорость 60—80 м/мин, возвратно-поступательная ско­рость 15—25 м/мин, давление на бруски 0,5—1,0 МПа, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) керосин, припуск на хонинго­вание 0,050 мм.

Окончательное (чистовое) хонингование ведут брусками КЗМ20СМ1К или алмазными брусками АСМ20М1 100%-ной кон­центрации с тем же содержанием алмазов.

Режимы обработки те же, кроме давления на бруски 0,3—0,5 МПа, СОЖ — смесь керосина и индустриального масла 20 в со­отношении 1:1, припуск на хонингование 0,010 мм.

У////////ШЩ\

Ш>

•fm^/л шгшгхшш

Замена абразивного инстру­ мента алмазным при хонингова- нии позволяет повысить стой­ кость брусков при предвари­ тельном хонинговании в 190 раз, при окончательном —в 90 раз, шероховатость поверхности по­ вышается, значительно увеличи­ вается ресурс сопряжения гиль­ за — поршень. ^х Для улучшения качества об­ работки зеркала гильзы цилинд- Рис. IV.4.2. Основные дефекты гиль- Р^ов авторемонтные предприятия, зы цилиндров двигателя ЗИЛ-130 по рекомендациям завода-изго-

254

Таблица IV.4r2

Дефекты гильзы цилиндров

Позиция на рис. IV.4.2	Дефекты	Размеры, допустимые без ремонта, мм
/ 2 3	Износ или задиры отверстия под поршень Износ нижнего посадочного пояска Износ верхнего посадочного пояска	100,060 122,940 124,940

товителя, переходят на «эластичное хонингование». Этот процесс заключается в том, что хонингование ведется тремя операциями алмазными брусками на эластичной основе. Основные параметры процесса следующие: частота вращения хонинговальной головки на первой, второй и третьей операциях соответственно 120, 160 и 240 об/мин; число двойных ходов при всех трех операциях 60 ход/мин; давление брусков 1,5; 1,2 и 1,0 МПа; марки алмаз­ных брусков соответственно АСВ80/63, АСМ60/40 и AGO80/63 при их размере 12X80X5X3 мм на первой и второй операциях и 12X100X6X3 мм на третьей операции; время хонингования соответственно 40—45, 20—25 и 15с; получаемая шероховатость поверхности J?a = 0,8; i?_a==0,63 и /?_а=0,25.

После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия под поршень и буквенное ее обозначение вы­бивают на верхнем торце гильзы. Размеры отверстий гильз под поршень, устанавливаемые на один двигатель, должны быть оди­наковыми.

Для улучшения приработки сопряжения поршень—отверстие гильзы, увеличения их ресурса, применяют тонкое пластическое деформирование рабочей поверхности гильзы способом вибраци­онного обкатывания шариковой раскаткой.

Коррозионный износ и деформаций поясков

гильзы восстанавливают спосо­бом осталиванйя с последующей обработкой под размер рабочего чертежа.

После ремонта гильзы ци­ линдров должны отвечать следу­ ющим техническим требовани­ ям: .'■'■,

нецилиндричность поверхно­ стей А, Б я В (см. рисунок IV. 4.2) должна быть не более Ш^ 0,02 мм; ^~7

радиальное биение поверхно- ^г стей Ей В относительно поверх- р_ис. _IVA3. Основные дефекты шату- ности А должно быть не более на двигателя ЗИЛ-130

0,085 мм, при этом непараллельность осей этих поверхностей -— не более 0,035 мм;

шероховатость поверхности А должна ебответствовать 9а классу (#_а = 0,32-=-0,25), а поверхностей Б и В — 7а классу

(Щ~ 1,25-7-1,0);

. Шатуны

Шатуны (рис. IV.4.3) изготавливаются у двигателей ЗИЛ-130 из стали 40Р, НВ 217—248, крышки — из стали 40, у ЗМЗ — из стали 45Г2, НВ 228—269, у ЯМЗ — из стали 40Х, НВ 228—269,

Основные дефекты шатунов приведены в табл. IV.4.3.

Шатун и его крышка не должны разукомплектовываться; для предотвращения этого их клеймят. Шатунные болты должны за­тягиваться динамометрическим ключом (момент 70—80 Н-м).

Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания. Правку шатуна производят под прессом.

Втулки верхней головки шатунов при капиталь­ном ремонте заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стык ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки. Затем втулку обрабатывают прошивкой до размера 027,5ОО+⁰'⁰⁴⁵ мм (усилие выпрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), свер­лят отверстие для прохождения масла 05 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75X45° зенковкой диаметром 30 мм и растачи­вают втулку до размера по рабочему чертежу (028,0 1о'ооз ^мм)-

Расточку втулки производят на токарно-винторезном или спе­циальном станке после установки шатуна в приспособление, ис­пользуя как базу отверстие в нижней головке, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок ша­туна.

Восстановленные шатуны сортируют на четыре размерные группы по диаметру отверстия верхней головки при помощи пнев­матических длиномеров. Стержни шатуна первой размерной груп-

Таблица IV.4.3 , Дефекты шатуна

Позиция на риг. IV.4.3	Дефекты	Размеры, допустимые без ремонта, мм.
/ 2 3 4 , 5	Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок До Изгиб или скручивание Износ отверстия в нижней головке Износ отверстия в верхней головке под втулку ' Износ отверстия во втулке верхней го­ловки	184,800 Изгиб 0,03, скручива-. ние 0,04 на длине 100 мм 69,512 29,530 28,007

256

пы маркируют белым цветом, второй — зеленым, третьей — жел­тым и четвертой — красным.

При износе отверстия в нижней головке плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстие раста­чивают до размера по рабочему чертежу. Шатуны и крышки при фрезеровании закрепляют в специальные приспособления. Обра­ботку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцовую фрезу 0160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р18. Толщина снимаемого слоя до 0,25 мм. При не­больших износах отверстия в нижней головке (до 0,07 мм) торцы крышки шлифуют на глубину 0,07—0,08 мм.

Площадки под гайки обрабатываются «как чисто» (до размера не менее 30,0⁺⁰'²⁵ мм) на вертикально-сверлильном стан­ке 2А125, используя цековку 020 мм, а затем снимают фаску 1X45° зенковкой.

Замочные пазы под вкладыши углубляются дисковой фрезой 050 мм на горизонтально-фрезерном станке 6М80Г, обес­печивая ширину, глубину и расстояние от боковой поверхности до паза по рабочему чертежу (ширина 5,0+⁰'¹⁶, глубина 7,0 мм).

После сборки крышки нижней головки с телом шатуна и за­тяжки гаек (соответствующим моментом) шатун устанавливают в приспособление и растачивают отверстие на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую обработку 0,01 — 0,03 мм и снимают с двух сторон фаски 0,5X45°. До размера по рабочему чертежу (069,5О+⁰-⁰¹² мм) расточенное отверстие дово­дят брусками из синтетических алмазов марок АСМ28М1 и АСМ40М1 на вертикально-хонинговальных станках ЗА833, ис­пользуя СОЖ, состоящую из 70% керосина и 30% веретенного масла при частоте вращения головки 35—40 об/мин, скорости воз­вратно-поступательного движения 8—12 м/мин, давлении брус­ков на обрабатываемую поверхность 0,3—0,6 МПа и продолжи­тельности обработки 20—25 с.

После обработки шатуны промывают в керосине и горячей воде для удаления абразивных частиц, продувают сжатым воз­духом и при необходимости прочищают боковые отверстия, че­рез которые подается масло на поверхности гильз цилиндров.

После ремонта шатуны должны отвечать следующим техниче­ским требованиям: нецилиндричность поверхности А (СМ. рис. IV.4.3) должна быть не более 0,08 мм, неперпендикуляр» ность поверхностей В я Г относительно оси поверхности А дол-_ч жна быть не более 0,08 мм на длине 100 мм, шероховатость по­верхностей А и Б должна соответствовать 86 классу (R_a=0,50— —0,40), а поверхностей В я Г — 7а классу {R_a= 1,25-—1,0).

■ *