ТКМ Петров

Вариант 8

№№ п/п	Марка фанеры	Размеры, мм	Свя- зую- щие	Сырье, %	Объемы, %				Прочее
					починка	реб- роскл	шлиф.
1	ФСФ	1830х1220х5	СФЖ-3011	Бук d30-100	17	15	60	1 пресс 3 смены

2. Технологические расчеты

2.1 Расчет производительности горячего пресса

1. Эффективный фонд рабочего времени:

где 365

8

87

2. Выбор пресса:

Техническая характеристика горячего многоэтажного пресса Китагава (Япония)

№	Технические параметры	Показатели
1.	Усиление пресса, МН	7,0
2.	Давление прессования, МПа	2,0
3.	Число этажей (n)	40
4.	Размер плит, мм Длина Ширина Толщина	1370 2700 45
5.	Высота рабочего промежутка, мм	40
6.	Теплоноситель	Насыщенный пар
7.	Число цилиндров главных/вспомогательных	3/-
8.	Диаметр плунжеров цилиндров главных/вспомогательных	374/-
9.	Скорость смыкания плит пресса, мм/с	150
10.	Установленная мощность, кВт	-
11.	Габариты, мм Длина Ширина Высота общая Высота от уровня пола	- - - -

3. Расчет производительности пресса

м³/час

где F – площадь обрезной фанеры,

s – толщина фанеры, (5 мм )

n – количество этажей (40)

m – количество листов фанеры в одном промежутке пресса (m=2)

где

=

где k_к - эмпирический коэффициент (k_k=2,83)

s_n- суммарная толщина пакета (при s=5 мм s_n=5,75 мм),см

T_n- температура плит пресса (140 ⁰С)

T₀- температура среды,(20 ⁰С)

T_k- температура в краевой точке пакета (105 ⁰С)

X - расст.от плоскости симметрии до ближайшего клеевого слоя,мм

x=0,575/2-0,115/2=0,23 см

τ_жел= 30 сек=0,5 мин

τ_{(сбр/давл)=}τ₁+τ₂=15+75=90сек=1,5мин

4. Определение годовой программы

2.2 Расчет сырья и материалов

1. Потребное количество сухого шпона на годовую программу

Где A-годовая программа,м³

m-количество листов обрезной фанеры данной толщины в 1 м³ (m=90 шт/м³)

n-количество слоев шпона данной толщины

в - 1 м³ (n=5;)

в-количество слоев шпона данной толщины в 1 м³

2. Потребность в сухом шпоне

2. Потребность в сыром шпоне

м³

2. Объем выхода делового сырого шпона из чурака

V_общ=V_дел+V _отх

V_дел=V_П/Ф +V_куск

V_отх=V_каранд+V_{шп/рванина}+V_ножн

0,0763 м³

где d_ч=30 см-диаметр чурака

d_к=7 см-диаметр карандаша

l_ч=1,3м-длина чурака

A=0,76; B=1,6-сортовые коэффициенты

м³

Где

V_куск=V_дел-V_п/ф=0,0763 -= 0,01432 м³

2. Количество чураков для получения необходимого объема делового шпона

2. Объем сырья для выполнения программы

=*0,085=62652 м³

2. Расход сырья на 1фанеры

2. Расчет необходимого количества клеевых материалов

Площадь намазанной поверхности в 1 обрезной фанеры

где n-число слоев обрезной фанеры

F_ф-площадь обрезной фанеры

m-число листов обрезной фанеры данной толщины в 1 м³

2. Расход клея на 1м³ с учетом потерь

где γ-удельный расход клея ,г/м²

k_n-коэффициент потерь клея (1,2)

2. Расход клея на годовую программу

2. Расчет количества вспом. материала

древесная мука

2.3 Расчет продолжительности ГТО сырья и бассейнового оборудования

1. Определение времени оттаивания

где λ-коэффициент теплопроводности

λ=λ_ном*к_х*к_р

к_х-поправочный коэффициент на направление теплового потока

(к_х=1,15)

к_р-поправочный коэффициент на условную прочность древесины

(к_р=1,22)

ρ_усл- условная плотность древесины,кг/м³

для березы ρ_усл=500 кг/м³

λ_ном=0,275 Вт/м⁰С

λ=0,275*1,15*1,22=0,385 Вт/м⁰ С

W_н=110%-начальная влажность

W_нез =15% – влажность древесины соответствующая количеству незамершей влаги

t_c=40⁰ С-температура среды в бассейне

r_отт=355*10³ Дж/кг⁰ С-удельная теплонмкость плавления льда

c=3170 Дж/кг⁰ С -удельная теплоемкость древесины при W_н=110%

c_(-) =2200 Дж/кг⁰ С-удельная теплоемкость древесины взамершей зоне

t₀=20⁰ С-температура в помещении или в воздухе

ρ=870 кг/м³-плотность древесины при W_н=110%

2. Время на прогрев сырья

где

3. Часовая потребность в сырье

4. Выбор кранового оборудования

Кран «КБ – 572». Техническая характеристика

Грузоподъемность, кН	6,3–10
Рабочий вылет консолей, м	35
Высота подъема крана, м	13,5
Рабочие скорости, м/мин подъема груза передвижения тележки передвижения крана поворот стрелы	20 – 40 м/мин 25 м/мин 30 м/мин 0,6 м/ми
Установленная мощность э/двиг кВт	84,5
Масса крана, т	115,7

5. Диаметр пучка

где V_п=7 м³- объем пучка

l=5 м-длина пучка

к_З=0,6 коэффициент заполнения пучка

6. Определение объема секций бассейна

где

7. Расчет количества сырья для прогрева за один цикл

8. Потребное количество секций бассейна

Ширина бассейна

Длина секции

Ширина секции

Длина бассейна

9. Производительность крана для выполнения годовой программы

где

9. Определение необходимого количества кранов

2.4 Расчет оборудования для окорки и раскроя сырья

1. Оборудование для окорки сырья

Окорочный станок марки ВК – 26

Диаметр окариваемого сырья, см	6,5 – 35
Наименьшая длина окариваемых кряжей, м	1,2
Частота вращения,	400
Скорость подачи, м/ мин	25 – 60
Мощность привода, кВт	20
Масса, кг	2400
Производительность,	10 – 20

2. Производительность окорочного станка

где

3. Расчет необходимого количества окорочных станков

4. Расчет раскройного оборудования

Круглопильный станок АЦ–1

Диаметр распиливаемых кряжей, мм	100 – 460
Максимальный диаметр пиленого диска, мм	1000 – 1200
Частота вращения,	1070
Длина получаемых чураков, мм	500 – 3000
Общая мощность электродвигателей, кВт	18,4
Скорость резания, м/с	56 – 67
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота	21400 4800 2350
Масса, кг	8000
Производительность при среднем диаметре чурака, 220 мм	180

5. Производительность раскройного оборудования

где, t – число рабочих резцов в мин.

q – объем чурака ;

6. Расчет необходимого количества раскройного оборудования

2.5 Расчет лущильных станков

Техническая характеристика лущильного станка марки ЛУ17–3

Длина чурака наибольшая, мм	1700
Длина ножа, мм	1750
Диаметр чурака наибольший, мм	700
Диаметр кулачков, мм	80
Толщина шпона, мм	0,2 – 3,2
Число толщин шпона	95
Частота вращения,	102, 137, 206
Скорость осевого перемещения шпинделей, мм/с	60
Мощность электродвигателей суммарная, кВт	33,5
Габариты, мм: длина ширина высота	5080 2650 1600
Масса, кг	8900

1. Производительность лущильного станка

где

где

где

2. Расчет необходимого количества лущильных станков

6. Расчет сушильного оборудования

1. Выбор роликовой сушилки

Роликовая сушилка СРГ–25

Число этажей	8
Рабочая длина камер, м: сушилки охлаждения	10,96 2,16
Рабочая общая длина, м	13,12
Загрузочное устройство	механизированное
Разгрузочное устройство	ручное
Габаритная длина с механизмами Загрузки и разгрузки шпона, м	23,7
Рабочая ширина, м	3,9
Габаритная ширина по каркасу, м Без воздуходов По боковым воздуховодам	4,36 6,12
Рабочая высота уровня пола, м до 1-го этажа до потолка	0,367 2,87
Габаритная высота по верхнему газоводу, м	3,98
Расстояние между осями роликов по длине, мм	126
Диаметр роликов, мм	102
Число топок	1
Количество обслуживающих рабочих	4
Масса агрегата, т	80

2. Продолжительность сушки в роликовых сушилках

где

Для роликовых сушилок с продольной циркуляцией

где

3. Продолжительность прохождения шпона по всей сушилке

где

4. Производительность сушилок

где n-количество листов шпона, подаваемых за 1 цикл (уложены

по ширине этажа и умноженная на количество этажей сушилки n)

k_и-коэффициент использования оборудования (k_и=0,9)

k_д-коэффициент использования оборудования по длине

5. Расчет необходимого количества сушилок

2

2.7 Расчет оборудования для сортировки шпона

1. Сортировка ведется в ручную, производительность сортировки

2. Количество рабочих мест

8. Расчет оборудования для повышения сортового выхода шпона

   1. Расчет оборудования для починки шпона

1. Станок ПШ (СССР)

Вылет головки станка, мм	1650
Число ударов в минуту	56
Толщина обрабатываемого шпона, мм	0,8 – 3,8
Размеры вставок, мм	40х25, 60х32, 80х40
Габарит станка, мм	2810х850х1620
Масса, кг	2150

2. Производительность шпонопочиночного станка

где

3. Годовая производительность шпонопочиночного станка

=3163,5 м³⁄год

4. Количество шпонопочиночных станков

где