Разработка месячного плана-графика технических обслуживаний

Месячные планы – графики проведения технических обслуживаний и ремонтов разрабатываются механиком отделения (под руководством гл. инженера или инженера по эксплуатации) и утверждаются директором сельскохозяйственного предприятия.

Формой плана-графика технического обслуживания предусматриваются показатели плана и фактического выполнения технических обслуживаний по количеству израсходованного топлива. Удобно обозначать расход топлива нарастающим итогом от последнего капитального ремонта в кг. При этом показатели периодичности в моточасах и в усл. га являются вспомогательными.

Чтобы определить для условий данного хозяйства периодичность технических обслуживаний и межремонтные сроки в усл. га, нужно взять среднюю часовую норму выработки на трактор для условий конкретного хозяйства и умножить на соответствующую продолжительность или межремонтный срок в моточасах.

Примечание: в зависимости от условий работы тракторов и самоходных шасси допускается отклонение фактической периодичности тех. обслуживаний от установленной в пределах 10% для тракторов и до  20 % для машин.

Продолжительность пребывания на ТО-3 принимается согласно нормативам. Время пребывания на ТО–2 и ТО-1 в плане – графике можно не учитывать.

Определение состава звена мастеров-наладчиков

Определение необходимого числа мастеров-наладчиков может проводиться по годовому расходу топлива и затратам труда на техническое обслуживания тракторного парка.

Ниже приводится методика расчета специализированного звена технического обслуживания по трудоемкости.

С учетом особенностей с.-х. производства расчет числа мастеров–наладчиков следует проводить для напряженного периода полевых работ (май –сентябрь) и равномерного распределения в течение года трудоемкости работ по техническому обслуживанию.

В наиболее напряженные периоды полевых работ, когда все тракторы подразделения хозяйства находятся в работе, специализированное звено мастеров-наладчиков должно обеспечить проведение технических обслуживаний 1 и 2 всех тракторов. Техническое обслуживание 3 проводится в ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия или на СТОТ. В менее напряженные периоды года члены звена загружаются другими работами (постановка с.-х. машин на хранение, их ремонт и т.п. ).

Общую месячную трудоемкость технического обслуживания тракторов подразделения в напряженный период вычисляют путем суммирования произведений количества обслуживаний соответствующего вида на трудоемкость одного обслуживания по каждой марке трактора.

Н _мес = n_то-1  h _то-1 + n _то-2  h _то-2 , (12)

где Н _мес - месячная трудоемкость технического обслуживания;

ТО-1 и ТО-2 для конкретной марки трактора;

n_то-1 и n_то-2 -количество ТО-1 и ТО-2;

h _то-1 и h _то-2 - трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Зная месячную трудоемкость технического обслуживания для каждого трактора, находим общую трудоемкость путем суммирования трудоемкостей техобслуживания отдельных тракторов.

Потребное количество мастеров–наладчиков звена технического обслуживания в напряженный период.

, (13)

где Н – суммарная трудоемкость техобслуживаний, чел.-ч/мес.;

30- количество рабочих дней в месяце (в напряженный период работают без выходных);

Т_СМ - продолжительность смены (обычно 10 ч);

 - коэффициент использования рабочего времени мастера-наладчика (принимаем по нормативам)

При выборе того или иного агрегата следует учитывать, что АТО-4822 обслуживает 25…30 тракторов, АТО-1500 В - 20….25 тракторов и АТО-С – 15…20 тракторов.

При определении среднегодового количества мастеров-наладчиков для проведения ТО-1 и ТО-2 следует учитывать трудоемкость сезонных технических обслуживаний, примерно 40…50 % состава тракторного парка отделения, тогда суммарная годовая трудоемкость периодических технических обслуживаний (кроме ТО-3) составит:

Н _ГОД =Н _ТО-1 +Н _ТО-2 + (0,8-1,0 )К  Н _СЕЗ , (14)

где Н _ТО-1 и Н _ТО-2 - общая трудоемкость обслуживания тракторного парка в течении года соответственно ТО-1 и ТО-2 ;

К – количество сезонных технических обслуживаний;

Н _СЕЗ - трудоемкость сезонного обслуживания.;

Среднегодовое количество мастеров – наладчиков

, (15)

где Д _р – число рабочих дней в году, Д _р = 285;

Т_см - продолжительность смены, Т_см = 7ч

Суммарную годовую трудоемкость периодических технических обслуживаний можно определить по удельной суммарной трудоемкости в чел.-ч на 1000 моточасов наработки.

Произведя расчет всех трудоемкостей, мы заносим данные в таблицу 2.2. По данным этой таблицы строится график, на котором указываются все суммарные трудоемкости по каждому месяцу и также требуемое количество мастеров наладчиков для проведения технических обслуживаний. Следует помнить о такой организационной особенности, как: при расчете общей трудоемкости в разрезе производственных под­разделений ТО-3 тракторов нужно планировать для выполнения на центральном СПТО хозяйства. В зимний период также целесообразно все ТО-2 тракторам осу­ществлять на ЦСПТО, если ПТО отделений (бригад) находятся на расстоянии от центральной усадьбы менее 10...15 км. А также если часть тракторов хозяйства (например, типа К-701, Т-150К) обслуживается предприятиями РТП, то трудоемкость их обслуживания при расчетах не учитывается.

Таблица 2.2 – Трудоемкость технического обслуживания тракторов.

2.3 Выбор оборудования для поста ТО тракторов

Высокое качество технического обслуживания трактора специального назначения и нормальные условия труда механизаторов можно обеспечить, создав в бригадах и при ЦРМ хорошо оборудованные участки диагностирования и тех­нического обслуживания тракторов и сложных машин.

В типовых проектах мастерских ремонтно - технической базы бригад пре-дусматривает участок диагностирования и ТО тракторов (ТО1), (ТО2), (СТО), на котором размещается все необходимое оборудование и оснастка. Смотровую траншею оснащают установкой для слива и сбора отработанного масла, которая состоит из передвижной ванны-тележки, перемещаемой по ребордам вдоль ямы, приемного резервуара с предохранительными клапанами и резьбовой крышкой, вакуумного насоса и слива отработанного масла в сборный резервуар. В стенах траншеи оборудованы ниши для светильников и инвентаря.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Назначение конструкции.

На станциях технического обслуживания наиболее часто проводимая операция, это замена масла в картере двигателя. Чтобы облегчить эту операцию и сделать менее трудоемкой, предлагаю внедрить установку для слива масла. Использование такой установки позволит модернизировать станцию технического обслуживания, повысить экологию, сократить время на проведение технического обслуживания и конечно же облегчить труд рабочего, проводящего операцию по замене масла в транспортном средстве.

Устройство предназначено для использования в гаражах и на станциях тех­нического обслуживания, осмотра, ремонта для слива отработанного масла из двигателей, коробок передач, раздаточных коробок, передних и задних мостов ав­томобилей, грузовых автомобилей, тракторов, комбайнов и прочей техники.

Установка слива масла предназначена для использования в условиях соот­ветствующих климатическому исполнению У, категории помещения I, группы ус­ловий эксплуатации 5 по ГОСТ 15150 (температура воздуха от - 45°С до + 45°С, влажность относительная до 100% при + 25°С).

3.2 Обзор существующих конструкций

РАЗРАБОТКА УСТАНОВКИ ДЛЯ СЛИВА МАСЛА

Модель 44084 - это комбинированная установка для слива отработанного моторного масла как самотеком в сливную воронку, так и откачки масла из кар­тера двигателя.

Рис. 3.1 Установка слива масла модели 44084

Основные особенности:

-Регулировка по высоте сливной воронки;

-”Волнорезная” решетка, установленная в сливной воронке для предотвра­щения разбрызгивания;

-Рабочий бак с технологией “защита от сколов”, что сохраняет вид в тече­нии длительного времени;

-Система слива масла из бака в другую емкость через шланг при подключе­нии пневмолинии;

-Индикатор уровня масла в баке;

-Откачка отработавшего масла из картера двигателя через отверстие для штатного масляного щупа;

-Возможность автономной работы.

Комплектация:

- 6 щупов (трубок с наконечникам): два щупа (гибкий и металлический) диаметром 5мм, длина –700мм

- 2 щупа диаметром 6мм, длина 700мм;

- гибкий щуп диаметром 7мм, длина 1000мм;

- гибкий щуп диаметром 8мм, длина 700мм.

Опции:

- специальные щупы увеличенной длины (до 1500 мм - для тяжелых грузо­виков), увеличенного диаметра (12 мм), -специальные переходники для лодочных моторов

Таблица 3.1 -  Характеристики установки для слива масла Ecodora:

Емкость бака , л	80
MAX объем слива, л	62
Емкость предкамеры, л	-
Объем воронки для слива, л	16
Скорость откачки, л/мин	1,5-2
MAX давление для cлива масла из бака , бар.	0.5
Давление для откачки масла, бар	7
MAX температура отработанного масла, С°	70-80
Масса, кг	38

Ямная установка для слива отработанного масла служит для сбора масла путем естественного слива из мотора, коробки передач и дифференциала всех ав­томобилей, расположенных на яме. Ванна оборудована волнорезной решеткой, предотвращающей разбрызгивание жидкости, а так же служащей как опора для сливания масла с фильтров.

Тележечные площадки для перемещения ванны, регулируемы. Ванна емко­стью 65 л оборудована боковым съемным транспортером масла. 

Рис. 3.2 Установка для слива Ecodora

Рис. 3.3 подкатная ванна для слива масла SAMOA

Таблица 3.3 - Характеристика подкатной ванны для слива масла SAMOA

Модель	Подкатная ванна на для слива масла Samoa 436000
Описание	Подкатной низкопрофильный маслосборник 95 л. Рекоменду­ется для легковых автомобилей и грузовиков.
Габаритный размер	1250х610х260мм

Мобильная установка для сбора отрабо­танного масла путем слива в подъ­емную ванну или отбора через специальные щупы.

Особенности:

• Быстрое и легкое удаление отработан­ного масла из двигателей и КПП под действием разрежения;

• Подъемная ванна Ø470 мм для слива масла самотеком;

• Установка в смотровой яме, под подъ­емником или на полу;

• Стеклянная предкамера для определения качества и количества заменяе­мого масла;

• Комплект зондов различного диаметра для удаления масла из двигателя;

• Ускоренный слив масла из емкости для временного хранения под действи­ем сжатого воздуха.

Рис. 3.4. Установка для слива масла TROMMELBERG

Производитель:  TROMMELBERG

Артикул:  UZM80

Стандартная комплектация:

- маслосборный бак в сборе (80 л) - 1шт;

- стеклянная предкамера с вакуумметром в сборе

- маслосборная ванна - 1шт;

- комплект шлангов для удаления/откачки масла - 1шт;

- зонды для отбора масла с разъемами – 6шт.

Таблица 3.4 – Техническая характеристика установки для слива масла trommelberg

Параметры	Значения
Емкость бака, л	80
Емкость стеклянной предкамеры,	10
Eмкость ванны, л	13
Рабочее давление воздуха, бар	8-10 (для слива масла)
Расход воздуха (при давлении 8 бар), л/мин	200
Зонды:
Ø6 мм х 60 см (с медной трубкой)	1шт
Ø4 мм х 60 см (с медной трубкой)	1шт
Ø6 мм х 65 см (с ПВХ шлангом)	1шт
Ø4 мм х 65 см (с ПВХ шлангом)	1шт
Ø6 мм х 75 см (с ПВХ шлангом)	1шт
Ø4 мм х 75 см (с ПВХ шлангом)	1шт

3.3 Устройство конструкции.

Устройство всей системы показано на рисунке 3.5

Устройство слива масла представляет собой установленную на направляю­щий швеллер 4 каретку 5 на которой шарнирно закреплены удлиняющиеся штанги 6 на конце которых расположена воронка 7. Направляющий швеллер дол­жен крепиться сверху к металлической реборде ямы 2, а с низу в бетон дюбель-гвоздями. Ворошка 7 соединена шлангом через быстросъёмную муфту 8 с бочкой 9 расположенной на тележке 12. в бочке имеется смотровое стекло 11 для кон­троля уровня масла. Откачка происходит благодаря вакуумному насосу 10.

Рис. 3.5 - Устройство установки слива масла.

Рассмотрим работу установки слива масла более подробно (рис 3.6).

Швеллер 1 крепиться дюбелями 2 к краю смотровой ямы. На швеллере до­полнительно закреплена направляющая 3 для верхнего ролика каретки 4 распо­ложенной на направляющих на роликах 5, четырёх нижних и двух верхних.

К каретке 4 осевым соединением 6 крепятся две штанги 7, в которых сво­бодно перемещаются штоки 8 соединённые скрепой 9 для исключения взаимной разности длин штоков. В конце штоков располагается воронка (чаша) 10 к кото­рой присоединён сливной шланг 11.

Рис. 3.6 - Устройство конструкции.

3.4 Конструктивные расчёты

3.4.1 Расчёт крепления швеллера к бетону.

Для ведения расчета применяются следующие обозначения:

Р_б – внешняя нагрузка приходящаяся на один дюбельт, Н

, (16)

где Р_уст - вес установки.

Р_шв – вес погонного метра швеллера.

Р_б=400/8+380/8=97,5 Н.

Определяем расчетное усилие, Н

Р_расч.=2,8 Р_б

где 2,8 = коэффициент учитывающий предварительную растяжку

Р_расч.=97,5*2,8=273 Н.

Изгибающий момент на головку дюбеля определяется расчетом по

формуле:

М_изг=0,5 Р_расч∙0,5 d, (17)

где d - диаметр не нарезанного стержня дюбеля; определяется расчетом.

(18)

Определяем расчетное усилие, приходящаяся на дюбеля, Н.

Определяем диаметр болта.

(19)

√4 ∙273/3,14/38 ∙10⁷=0,005 м

где [σ]_р- допустимое напряжение в стержне дюбеля; [σ]_р=38∙10⁷ Па

Расчет на прочность при изгибе ведется по формуле :

(20)

где σ_изг - напряжение на изгиб, Па

М_изг=0,5 ∙273 ∙0,5 ∙0,005=0,34 Н∙м

W_изг=5(0,8 ∙5)/6=3,33 мм²

σ_изг=0,34/3,33= 0,1 Н/мм²=0,001 Па

σ_изг <[σ]_изг (21)

0,001< 1,4

Условие прочности выполняется.

3.4.2 Расчёт соединения с натягом.

3.4.2.1. Исходные данные:

d = 14 мм;

l = 20 мм;

d₁ = 0 мм;

D₂ = 24 мм;

М_к = 10 H*м;

Материал деталей :

втулка – Сталь 20 _в = 6*10⁷па

вал - Сталь 20 _т = 6*10⁷па

3.4.2.2. Определить необходимое наименьшее давление на контактных по­

верхностях соединения по формуле:

P_min = , (22)

где М_к - крутящий момент, Н*м;

d_нс - диаметр соединения, м;

l - длина соединения, м;

f - коэффициент трения.

Здесь f = 0,1

Тогда:

P_min =

3.4.2.3. Определить необходимое значение наименьшего расчетного натяга

по формуле:

N_min = P_min  d _, (23)

где С₁ и С₂ - коэффициенты Ляме;

Е₁ и Е₂ - модули упругости материалов соответственно для вала и втулки,

Па.

Здесь

Е₁ =10¹¹ Па

Е₂ = 10¹¹Па

M₁ = 0,25

M₂ = 0.25

Значение С₁ и С₂ определяются по формулам:

С₁ = ; (24)

С₂ = ; (25)

где d₁ - диаметр отверстия пустотелого вала, М;

D₂ - наружный диаметр втулки, М;

М₁ и М₂ - коэффициенты Пуассона соответственно для вала и втулки.

Тогда численные значения С₁ и С₂ соответственно равны

С₁ =

С₂ =

Вычислим значение N_min

N_min = 1610⁶*14*10^-3

3.4.2.4. Определить с учетом поправок к N_min величину наименьшего натяга

по формуле:

N_min = N_min+_m+_t+_ц+_n; (26)

где _m - поправка, учитывающая снятие неровностей контактных поверхно­стей деталей при сборке;

_ц - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центро­бежных сил;

_n - поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.

Поправками _t , _{ц ,} _n - пренебрежем, поскольку в нашем случае их значения весьма малы.

Величина _m равна

_m =1,2(R_zD + R_zd)  5 (R_aD + R_ad) (27)

Для втулки R_а = 3,2 мкм; для вала R_а = 3,2 мкм.

_m = 5(2+2) = 20 мкм.

Тогда

N_min = 6+20 =26мкм

3.4.2.5. Определить наибольшее допустимое удельное давление при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве P_max принимается наименьшее из двух значений:

P₁ = 0,58_T1 (28)

P₂ = 0,58_T2 (29)

где Р₁ и Р₂ - наименьшее допустимое удельное давление на контактных по­верхностях втулки и вала;

_Т2 - предел текучести материала вала.

В нашем случае

_В1 = 8,510⁷Па

_Т2 = 8,510⁷Па

Тогда Р₁ = 0,588,510⁷ 49,310⁶Па

Р₂ = 0,588,510⁷ 32,510⁶Па

Следовательно, P_max = 49,310⁶Па

3.4.2.6. Определить наибольший расчетный натяг N_max по формуле:

= P_max d (30)

= 49,310⁶1410^-3

3.4.2.7. Определить величину наибольшего допустимого натяга по формуле:

N_max =  _уд + _m + _t , (31)

где N_max - наибольший допустимый натяг;

_уд - коэффициент увеличения давления у торцов втулки при запрес­совке вала;

_t - температурная поправка.

В нашем случае _t = 0

_уд = 0,5

Тогда

N_max = 49,3 +20+ 0,5= 69,8мкм

N_max = 69,8 мкм

N_min = 22,5 мкм

3.4.2.8. Определить усилие запрессовки при сборке деталей под прессом по фор­муле:

R_n = f_n P_max    d_нс  l ; (32)

где f_n = 1,2 f

Тогда

R_n = 1.2* 0.1*117 * 10⁶ * 3.14 * 0.014 * 0.02 = 0,21 10³H

Расчетом было найдено усилие запрессовки вала ролика в посадочное место в каретке. Оно составило 21кг, или 210Н.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Решением задач, по обеспечению безопасности работающих занимается ох­рана труда это система законодательных актов, технических, санитарно-гигие­нических, социально-экономических и организационных мероприятий, обеспе­чивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность че­ловека в процессе труда.

Нанесение травмы человеку в процессе труда в результате взаимодействия с предметами труда, орудиями труда, окружающей средой и другими людьми обусловлено наличием опасных производственных факторов.

Предупреждение производственного травматизма - сложная комплексная проблема, требующая усиленного внимания, прежде всего специалистов инже­нерно - технического профиля, а также медицинской и других наук. Профилак­тика производственного травматизма — создание безопасной техники и разра­ботка организационных и технических мероприятий при её эксплуатации.

4.1. Анализ травматизма в ООО «РАВИС – птицефабрика Сосновская»

Для более рационального проведения работ по борьбе с травматизмом в сельском хозяйстве необходимо систематически изучать причины его возникно­вения. Наиболее распространенными методами исследования травматизма явля­ются: монографический, топографический, экономический, статический [21].

Монографический - основан на детальном исследовании рабочего места, механизмов, условий работы, технологического процесса. Он позволяет количе­ственно оценить неблагоприятные факторы; метод используется при расследова­нии несчастных случаев на производстве.

Топографический - предлагает графическое изображение (на плане цеха, территории, парка) условными знаками возможные места возникновения несчаст­ных случаев.

Экономический - предлагает определение материально-экономических по­следствий производственного травматизма и оценку эффективности затрат на­правленных на снижение травматизма и улучшения условий труда.

Статистический - заключается в группировке статистической цепи (актов формы А-1, листком нетрудоспособности по характеру выполненных работ за анализируемый период с одинаковыми условиями, причинами) и подсчете на этой основе общепринятых показателей (коэффициентов). Такими показателями явля­ются показатели частоты травматизма, тяжести травматизма.

Коэффициент частоты травматизма Кч показывает число пострадавших за анализируемый период (отнесенному к среднесписочному составу), приходя­щихся на 1000 рабочих.

Коэффициент тяжести травматизма Кт показывает число дней нетрудоспо­собности, приходящийся на 1 несчастный случай.

Находим коэффициенты Кч и Кт и заносим расчетные данные в таблицу.

Коэффициент частоты несчастных случаев определяется по зависимости:

Кч = Т *1000/ Р (33)

где Т - число несчастных случаев за рассматриваемый период; Р - средне­списочное число рабочих.

Коэффициент тяжести травматизма определяется из выражения

Кт = Д / Т (34)

где Д - суммарное число рабочих дней, потерянных за отчетный период; Т - число травм за отчетный период, за исключением смертельных случаев.

Таблица 4.1. Распределение коэффициентов частоты (Кч) и тяжести (Кт) травматизма за 3 года.

Годы	Среднесписоч-ное количество работающих, чел.	Количест-во постра-давших чел.	Потеряно рабочих дней	Кч		Кт
				по х-ву	по обл.	по х-ву	по обл.
2011г.	72	2	40	27,7	36	20	27
2012 г.	72	2	44	27,7	29	22	36
2013 г.	73	1	21	13,6	23	21	43

Из таблицы 4.1. мы видим, что коэффициенты частоты и тяжести травма­тизма ниже показателей по области. Все это говорит о том, что в хозяйстве уделя­ется достаточное внимание вопросам безопасности труда.

Таблица 4.2. Распределение несчастных случаев по отраслям производства.

Отрасли	2011г				2012г				2013г
	Число раб-их	Число постр-их	Кч	Число раб-их		Число постр-их	Кч	Число раб-их		Число постр-их	Кч
Растениеводство	225	1	4,4	230		1	4,3	230		-	-
Животноводство	260	1	3,8	255		1	4,4	240		1	4,1
Прочие работы	902	-	-	799		-	-	707		-	-

Из таблицы 4.2. мы видим, что несчастные случаи распределены в основ­ном в отрасли животноводства и отрасли растениеводства. Необходимо более тщательно отнестись к вопросам безопасности труда.

Таблица 4.3. Причины несчастных случаев.

Причины	2011г	2012г	2013г
Конструкционные недостатки машин	1	-	-
Неисправность машин и оборудования	-	1	-
Нарушение техники безопасности	1	1	1

Анализируя данные таблицы 4.3. можно отметить, что несчастный случай происходят по причине нарушения техники безопасности. Поэтому, для сокраще­ния несчастных случаев в хозяйстве, необходимо постоянно изучать и напоминать работникам основные меры предосторожности в зависимости от видов выполняе­мых работ. Необходимо проводить специальные занятия с руководителями, спе­циалистами и рабочими. Нельзя допускать лиц к работе на неисправных машинах и оборудовании.

Теперь рассмотрим как осваиваются средства выделяемые на мероприятия по охране труда в хозяйстве.

Таблица 4.4. Освоение средств на мероприятия по охране труда (рублей).

Показатели	2011г.				2012 г.				2013 г.
	по об­ласти	по хоз-ву	%	По об­ласти		по хоз-ву	%	по об­ласти		по хоз-ву	%
Всего, тыс.руб		360800				335580				459950
На одного рабочего	1440	630	101,3	2131		925	105	2040		1276,1	148

Из таблицы 4.4. видно, что средства выделяемые хозяйством достаточны и выше показателей по области. Значительно возросшие в 2009 году затраты на ме­роприятия по охране труда позволили обогнать цифру объемов средств выделяе­мых по области на одного работника.

Проанализировав состояние работы по охране труда в хозяйстве, можно сделать вывод, что такая работа проводится, это свидетельствует о готовности хо­зяйства в данной области производства.

4.2. Организационные и технические мероприятия по обеспечению

безопасности труда

В настоящее время в эксплуатации находится более 10 разновидностей ус­тановок для слива масла, однако процессы остаются до сих пор наиболее отста­лыми в ремонтном производстве. В большинстве ремонтных предприятий масло сливается во фляги и ведра, следовательно, не исключены проливы масла на землю. Предлагаемая конструкция высокоэффективна и не требует большого ко­личества затрат.

Приспособление имеет свои опасные места, такие как электродвигатель. Поэтому для работы с ней допускаются только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и знающие правила ее эксплуатации. Хранение тракторов и автомобилей и других машин под навесом и на складе совместно с другими легковоспламеняющимися материалами запрещается. Воспрещается заправлять горючим тракторы, автомобили и самоходные машины в тех помещениях, где они стоят или ремонтируются, а также не допускается проводить ремонт тех­ники в ремонтных мастерских с баками, наполненными топливом. Нельзя ста­вить машины в помещении при наличии в них течи топлива. Тару из-под легко­воспламеняющихся жидкостей разрешается хранить только с плотно закры­тыми крышками в отдельном помещении.

В помещениях гаражей и местах, предназначенных для стоянки техники, запрещается:

курить и проводить работы со сварочными аппаратами, паяльными лампа­ми;

разогревать открытым огнем двигатели и другие части техники;

оставлять открытыми топливные баки;

заряжать аккумуляторы;

мыть и протирать топливом кузова, детали и узлы машин, руки, одежду;

хранить горючие жидкости;

загромождать ворота, тамбуры, проходы, проезды, подъезды к водоисточ­никам и доступ к противопожарному инвентарю;

устанавливать машины в количестве, превышающем норму;

тушить водой горящую электропроводку, находящуюся под напряжением; емкостей с нефтепродуктами.

В мастерских и пунктах ТО запрещается хранить отремонтированные ма­шины, загромождать помещения деталями и материалами.

Мастерские и пункты ПТО должны быть обеспечены противопожарным оборудованием и инвентарем. Инвентарь необходимо размещать в пожароопас­ных местах.

Контроль за выполнением этих перечисленных правил осуществляют заве­дующий мастерскими и инженер по охране труда.

Техническое обслуживание тракторов производится в условиях специали­зированного пункта ТО, поэтому необходимо соблюдать следующие меры безо­пасности. ТО должно проводится только после полной остановки двигателя, уста­новки рычага переключения передач в нейтральное положение, установки проти­вооткатных упоров.

При протягивании крепёжных деталей необходимо опасаться расположен­ных рядом деталей с острыми кромками. Движение руки при протягивании креп­лений должно быть направлено к себе, а не от себя. Нельзя пользоваться откры­тым огнём при проверке уровня горюче-смазочных материалов и заправке топли­ва. Проверять уровень масла необходимо осторожно, так как при засорении от­верстия сапуна может произойти выброс горячего масла. Необходимо проявлять осторожность при сливе горячей воды из радиатора и масла из картера двигателя, коробки передач и заднего моста, чтобы не допустить ожогов. Открывать крышку водяного радиатора необходимо только после некоторого охлаждения жидкости в нём, отвернув лицо от заливкой горловины, так как может произойти выброс го­рячего пара.

Особая осторожность должна соблюдаться при разборке и регулировке не­которых деталей и сборочных единиц двигателей (карбюраторы, топливные на­сосы, трубопроводы и другие детали топливной аппаратуры).

Все операции все техническому обслуживанию с этими деталями необхо­димо проводить только после тщательной очистки и промывке их в ванне с керо­сином. Особая опасность возникает при обслуживании аккумуляторных батарей. Правилами технического обслуживания предусмотрена периодическая очистка вентиляционных отверстий в пробках элементов аккумуляторов. Засорение этих отверстий может привести к разрыву корпуса аккумулятора и разбрызгиванию электролита.

Переносить аккумуляторные батареи можно только с помощью специаль­ных приспособлений – захватов. Анализ производственного травматизма по ви­дам работ по ремонту показывает, что значительное число травм происходит при разборочно-сборочных операциях.

Правильное использование инструмента – главное условие безопасности работы слесаря-сборщика. Если применяется нестандартное оборудование, то его необходимо предварительно проверить на надёжность, прочность и составить акт о проверке.

При работе с электрифицированным инструментом необходимо проверить перед работой выключатели, наличие заземляющего провода и надёжность изоля­ции питающих проводов. Подключать инструмент только с помощью штепсель­ного разъёма. При необходимости переноса инструмента его следует отключать от сети. При использовании инструмента с пневматическим приводом необходи­мо следить за плотность присоединения шлангов, не допускать их перелома. При­соединять их можно только после перекрытия воздушных каналов сети. При воз­никновении пожара, пожароликвидирующим веществом является двуокись угле­рода. Марки огнетушителей, которыми должно быть обеспечено помещение – это порошковые или углекислотные –ОУ-5; ОП-5. Владеть средствами пожаротуше­ния должен уметь каждый работающий на предприятии.

4.3. Инструкция по охране труда для обслуживающего персонала при

работе с установкой для слива масла

4.3.1.Общие требования

Данная инструкция предназначена для ремонтного персонала, рабочих за­нятых обслуживанием установки для слива масла.

К работе допускаются лица достигшие 18 лет, прошедшие специальную подготовку и инструктаж.

Работать только с исправным инструментом и приспособлениями.

Уметь оказать первую медицинскую помощь пострадавшим.

Уметь пользоваться средствами пожаротушения

Требовать проведения внепланового инструктажа при переводе на другую работу.

Обслуживание установки производится в спецодежде.

Категорически запрещается работать в состоянии алкогольного или иного опьянения.

В процессе работы возможно проявление следующих опасных и вредных производственных факторов:

-незащищенные подвижные элементы производственного оборудования

- повышенный уровень шума на рабочем месте

-масло

- повышенный уровень вибрации

-электричество

4.3.2.Требования безопасности перед началом работы

1. Надеть рабочую одежду, так чтобы она не стесняла движений и не имела развивающихся концов и не свисала

2. Убедиться в наличии и исправности защитных средств ограждения, пре­дохранительных устройств.

3. Привести в порядок рабочее место.

4. Провести техническое обслуживание установки для слива масла.

5. Проверить исправность органов управления, сигнализации и приборов на холостом ходу.

6. Проверить наличие заземления.

7. Расположите инструмент и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно ими работать.

8. Получить у руководителя работы наряд на выполнение работ на установ­ке.

4.3.3.Требования безопасности во время работы

1. Выполнять правила эксплуатации механизмов, установленные настоящей инструкцией или рекомендациями по техническому обслуживанию.

2. Проводить ремонт и техническое обслуживание установки для слива масла только при отключенной электроэнергии.

3. При возникновении каких-либо неисправностей немедленно отключить установку для слива масла.

4. Перед пуском установки для слива масла убедиться, что ее работа не причинит вреда окружающим, нет подтеканий масла.

5. При работе использовать только стандартные инструменты и приспособ­ления.

6. Не применять запрещенные приемы при использовании инструментов и приспособлений.

7. Не отвлекаться самому и не отвлекать других посторонними делами и разговорами.

8.При возникновении неисправностей отключить установку для слива масла и сообщить об этом непосредственному руководителю работ.

9. Отдыхать только в специально предназначенных для этого местах.

4.3.4.Требования безопасности в аварийной ситуации

1. При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, повышенного на­грева узлов немедленно остановить и отключить установку для слива масла.

2. При возгорании установки для слива масла отключить ее и приступить к тушению пожара.

4.3.5. Требования безопасности по окончании работ

1. Отключить установку для слива масла от электросети.

2. Привести в порядок инструменты, приспособления, рабочую одежду. Убрать все в отведенное для них место.

3. Уберите использованную ветошь в металлический ящик и плотно ее за­кройте.