Камтекс

1. Этапы развития предприятия. Основная продукция.

ОАО «Камтекс-Химпром» - производитель органических химических веществ. История Катекс-Химпрома началась в 1916 году, когда был основан суперфосфатный завод, который позже был переименован в Химический завод им. С. Орджоникидзе.  В 1980 году на заводе было запущено производства фталевого ангидрида, который в настоящее время является основным продуктом производства. В 1998 году завод стал называться ОАО «Камтэкс-Химпром». Основная продукция Камтекс-Химпрома:

• Фталевый ангидрид ; • Фумаровая кислота; HO₂ССH=CHCO₂H • Пленки полимерные; • Товары бытовой химии; • Отбеливающие средства и пр.

2.Сырье для производства фталевого ангидрида и применяемые требования к его качеству. Воздух необходимый для окисления ортоксилола, засасывается из атмосферы, проходит через 3хступенчатую систему фильтрации, где очищается от механических примесей.Далее воздух проходит через теплообменник Е, где в зимнее время подогревается до температуры 5-15 градусов. Очищенный и подогретый воздух поступает в шумоглушитель А, внутри которого установлены вертикальные пластины с отверстиями, заполненные синтетическими материалами. Очищенный и подогретый воздух в турбовоздуходувке сжимается до давления 0,3-0,68кгс/см²., поступает в теплообменник, где воздух подогревается до температуры в пределах 125-165 градусов, и направляется в испаритель о-ксилола.

Из хранилища о-ксилол насосами в кол-ве до 15 тыс. кг в час и давлением в пределах 10-12 кгс/см² подают через фильтры грубой и тонкой очистки. О-ксилол предварительно подогревают в теплообменнике до температуры 140-150 градусов.

О-ксилол нефтяной- прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды, не темнее раствора 0,003г K₂Cr₂O₇ в 1л воды. Плотность при 20 градусах 0,878-0,880г/см³. Тем-ра кристаллизации не ниже -25,5 ⁰С, массовая доля в-ва не менее 99,2%.

3. Основные характеристики технологического процесса производства фталевого ангидрида.

1) фильтрация о-кслилола и забор воздуха.

2) нагретый воздух и о-кслилола поступают в испаритель, где пропускают ксилол в токе воздуха и получают газовую смесь 64мг о-кслилола в1м³ воздуха.

3) Смесь поступает в реактор, где при 383⁰С идет окисление и получается фталвоздушная смесь.

4) фталвоздушная смесь поступает в холодильник, где охлаждается до 180 С.

5) Охлажденная смесь поступает в конденсатор намораживания, где происходи конденсация смеси (50С), а затем плавка (210С).

6) попадает в ёмкости для сырца.

7) Сырец очищают троекратной термообработкой с последующей дистилляцией.

8) В рез-те получают ФА: отогнанный продукт (головной погон) И кубовый остаток.

9) Очистка и фасофка

4. Катализаторы и способы их защиты от отравляющих веществ при производстве фталевого ангидрида

Реакция окисления происходит в заполненных катализатором трубках реактора. Активная масса катализатора состоит из смеси V₂O₅ и TiO₂, нанесенная на инертный носитель- керамические кольца.

В трубке реактора загружен катализатор в 4 слоя. Общая высотва наполнения трубок катализатором 3,05м.

В трубке реактора загружен катализатор в 2 слоя. Общая высота наполнения трубок катализатором 3,05м.

«Горячая точка»- максимальная температура в слое катализатора. Повышение температуры в слое катализатора выше горячей точки приведет к спеканию катализатора и ухудшению его активных свойств.

При испарении о-ксилола в испаритель, производителям катализатора устанавливаются предельные значения концентрации о-ксилола в технологическом воздухе: в реакторе R-211/1-34-70г/м³

в реакторе R-211/2-40-80г/м³

В связи с конструктивной особенностью реакторов ограничено ограничена максимальная концентрация о-ксилола в технологическом воздухе до 66г/м³.

8. Основные типы реакторов используемые в производствах ОАО «Камтекс».

Емкостное оборудование с перемешивающим устройством

5. Область применения и рынки сбыта фталевого ангидрида

Основным потребителем фталевого ангидрида являются предприятия производящие лакокрасочные материалы и синтетические смолы.

• в производстве пластификаторов (диоктил-, диметил-, диэтилфталатов), которые, в свою очередь, применяются в производстве кабельного, обувного пластикатов, линолеума и т.д.;

• в производстве ЛКМ (эмали ПФ, лаки и краски) и красителей (производные флуоресцина, родамина и антрахинона);

• в производстве алкидных смол (на основе фталевого ангидрида и глицерина), которые используются для приготовления электроизоляционных лаков и клеев;

• в производстве резинотехнических изделий и шин в качестве замедлителя подвулканизации;

• в производстве тетрахлорфталевого ангидрида;

• в производстве инсектицидов и лекарственных веществ, а также в легкой, химической и других отраслях промышленности.

Рынок сбыта Китай.

5. Основные характеристики технологического процесса производства диоктилфталата. Требования предъявляемы к качеству диоктилфталата.

1. Растворение ФА(фталевый ангидрид) в 2-этилгексаноле (1:2) протекает в 2 этапа: 1-взаимодействие ФА с жидким 2-этилгексаноле получается моноэтилфталат (2я стадия)+ 2-этилгексанол при нормальном давлении

Проводят анализ плотность д/б 0,958-0,965

2) моноэтилфталат +2-этилгексанол= диоктилфталат+вода

Этерификация при 205С при постоянно углубляющемся вакууме 0,03 да 0,97кг/м³, катализатор тетробутоксититан (5л на 1операцию), 4-5 часов

Отгонка избытка 2-этилгексанола и проведение анализа на плотность, цветность, кислотное число

3)фильтрация

Отсутствие механических примесей и цветность 40 единиц (на практике 15) по шкале Хайзена. 40 единиц по ГОСТу –высший сорт, первый сорт до 100.

• Плотность 982-986 г/см³

• Кислотное число-остаток МОФ не более 0,07 г KOH на грамм пластификатора

• Число омыления для диоктилфталат 287-290 г KOH на грамм пластификатора

• Температура вспышки для диоктилфталат по ГОСТу не более 205С

• Содержание летучих веществ не более 0,1%

• Удельное объемное электрическое сопротивление (для кабельного пластиката)

7. Фильтры применяемые для отчистки диоктилфталата.

Фильтрация ДОФ от механических примесей производится на рамных фильтр-прессах. Фильтр-пресс состоит из ряда чередующихся друг с другом плит и рам. Полая рама фильтр-пресса размещается между 2мя плитами и образует камеру для осадка. На плиты надевают в 1 слой полотна из бельтинга и фильтровальную бумагу. Фильтр-пресс сжимают. Гидравлическая система пресса состоит из гидроцилиндра одностороннего действия, насоса и контактного манометра. Давление сжатия пресса контролируется контактным манометром. При фильтрации на новом полотне первоначальное давление сжатия пресса 100 бар. в начале фильтрования устраняются путем увеличения давления закрытия пресса, после того как все фильтровальные полотна пропитаются продуктом. При достижении давления сжатия пресса 220-250 бар фильтр готов к работе.

При работающей мешалке при тем-ре 90-110 С ДОФ подаётся насосом на фильтр, при тем-ре ниже 90С ДОФ подогревают подачей пара в рубашку аппарата, при тем-ре выше 110 С производят охлаждение подачей технической воды в рубашку аппарата.

При фильтрации первой операции на фильтре в аппарат, при работающей мешалке с помощью вакуума, создаваемая вакуум насосом, загружают фильтроперлит? в кол-ве 3-5 кг на операцию для создания намывного слоя на фильтре. Первые порции фильтрата содержащие следы механических примесей возвращаются в соответствующий реактор, из которого снова подаются на фильтр. Циркуляцию продолжают до появления прозрачного фильтрата для чего из линии возврата отбирают пробу на анализ для определения внешнего вида.

При удовлетворительном рез-те анализа фильтрат направляют в ёмкость, снабженную датчиками уровнями температур. По окончанию фильтрации после освобождение аппарата и остановки насоса из ёмкости отбирают пробу на анализ на соответствие показателей продукта ГОСТу.

При заполнении рамок фильтр-пресса шламом снижается скорость фильтрования, увеличивается длительность фильтрации. Для продолжения процесса фильтрации переходят на другой фильтр готовый к работе.

Перед выгрузкой шлама осадок в фильтре просушивают вакуумом, создаваемый через вакуум-ловушкой, водокальциевым насосом. Просушку шлама ведут в течение 2х часов, контролируя уровень вакуум ловушки.

После просушки шлама отключают насос гидро -системой фильтра, рамы и плиты раздвигают и осадок удаляют вместе с фильтровальной бумагой в поддон. Из поддона фильтр-пресса шлам вручную выгружают в полиэтиленовые мешки, взвешивают на товарных весах и отправляют на сжигание.

Фильтр-пресс:

• Плиты, рамки-сплав Al

• Площадь фильтрации 14,82м²

• Кол-во фильтровальных рам -30 штук

• Размер плит и рам 630 на 630 мм

• Кол-во фильтровальных плит 29 штук

• Максимальное давление закрытия пресса 450 бар

• Рабочее давление закрытия 250 бар

Система гидравлического закрытия пресса состоит из гидроцилиндра, одностороннего действия, гидроагрегата, контактного манометра, шланга высокого давления.