3. Комплектность прибора
Прибор состоит:
блок воспроизведения,
лентопротяжный механизм.
4. Устройство и принцип работы прибора
1. На передней панели прибора установлены следующие ручки управления: «Яркость», «Фокус», «Сдвиг Х, У», «тумблер Сеть» и разъем для подключения лентопротяжного механизма.
2. Лентопротяжный механизм крепится к лицевой панели блока воспроизведения. В лентопротяжном механизме используются два двигателя. Первый двигатель служит для вращения барабана с магнитными головками, второй – для перемещения магнитной ленты. (В случае ручной протяжки ленты необходимо поднять прижимной ролик. При механической протяжке ленты прижимной ролик находится в опущенном состоянии).
Для проведения магнитографического контроля, т. е. при намагничивании контролируемого изделия с расположенной на нем магнитной лентой, необходимо прижимное устройство (резиновый пояс или листовой поролон), обеспечивающее плотное прилегание магнитной ленты во время намагничивания изделия.
3. Работа электрической схемы поясняется функциональной схемой (рис.
П. 1.1). Принцип работы прибора заключается в перенесении магнитного рельефа с поверхности магнитной ленты на экран электронно-лучевой трубки. При воспроизведении магнитного поля сварного шва, записанного на магнитной ленте, на экране 2-лучевой электронной трубки одновременно возникают видимые изображения отдельных участков шва с выявленными дефектами в виде яркостной индикации, а также амплитуды и формы сигналов от них в виде импульсной индикации.
Рис. П. 1.1
4. При размагничивании магнитную ленту вручную протягивают через отверстие соленоида. Соленоид питается переменным током частотой 50 Гц. Скорость протяжки размагничиваемой магнитной ленты не должна превышать 100-150 мм/с.
5. Намагничивающее устройство – приставной электромагнит постоянного тока – представляет собой П-образный магнитопровод, на котором установлены катушки намагничивания. Для устранения зазоров между полюсами электромагнита и контролируемым изделием применяют сменные полюсные наконечники.
6. Испытательные образцы, например, стыковых сварных швов, служат для получения контрольных магнитограмм.
Сварку стыкового шва испытательного образца следует выполнять таким образом, чтобы поверхность шва была ровной и гладкой и на некоторых участках сварного шва были внутренние дефекты (непровар или цепочка шлаковых включений преимущественно в корне шва) протяженностью 40-50 мм и величиной, соответствующей минимальному браковочному уровню (например, 10% толщины стенки). Допускается использовать сварные испытательные образцы с искусственными дефектами в виде канавок шириной 2–2,5 мм и длиной не менее 50 мм, профрезерованных в средней части стыкового шва со стороны его корня.
Для настройки дефектоскопа МГК-1 могут быть использованы три испытательных образца, представляющих собой образцы шириной не менее 300 мм и длиной (вдоль шва) 200–250 мм. Один из торцов каждого образца обрабатывается по 4–5-му классу чистоты. В средней части сварного шва образцов со стороны обработанного торца делают по одному сверлению глубиной 40–50 мм: в одном из образцов в верхней части толщины шва, ближе к его поверхности, но без выхода сверла наружу; во втором образце – в средней части шва; в третьем образце – в нижней части толщины шва, ближе к его корню. Во всех трех образцах диаметр сверления выбирают равным минимальному недопустимому размеру дефекта.
7. Контрольные магнитограммы служат для настройки дефектоскопа по уровню чувствительности.
Настройку дефектоскопа по уровню чувствительности осуществляют путем поочередного воспроизведения контрольных магнитограмм с трех испытательных образцов, имеющих контрольные дефекты одинаковой величины, но расположенные на различной глубине: в верхней, средней и нижней частях толщины сварного соединения. При настройке дефектоскопа по шкале имеющейся на экране импульсной индикации устанавливают и фиксируют определенную амплитуду сигнала от контрольного дефекта, являющуюся браковочным уровнем.
Яркостную индикацию дефектоскопа следует отрегулировать так, чтобы в процессе воспроизведения контрольной магнитограммы полутоновое изображение магнитного отпечатка поля контрольного дефекта и краев сварного шва на соответствующей части экрана ЭЛТ имели наиболее четкие очертания.