- •1.Выбор типа подвижного состава и схемы размещения груза
- •1.1 Для тяжеловесного груза – ребристые плиты покрытия
- •1.2 Для навалочного груза – глина (сухая)
- •2. Расчет суточных грузопотоков и вагонопотоков
- •2.1 Определение суточных грузопотоков
- •2.2 Определение суточных вагонопотоков
- •2.3 Расчет массы груза в подаче
- •3. Выбор схемы комплексной механизации погрузочно – разгрузочных работ
- •4. Выбор типа склада и расчет его линейных размеров
- •4.1 Выбор типа и расчёт размеров склада для ребристых плиты покрытия с краном ккс - 10
- •4.2 Выбор типа и расчёт линейных размеров склада для глины со стреловым краном кдэ-163
- •4.3 Выбор типа и расчёт линейных размеров склада для руды с козловым краном ккс-10
- •5. Определение длины погрузочно-разгрузочных фронтов
- •6. Выбор грузозахватных приспособлений
- •6.1 Грузозахватное приспособление для плит покрытия
- •6.2 Грузозахватное приспособление для навалочного груза
- •7.Расчет производительности ведущих машин и устройств
- •7.1 Расчет эксплуатационной производительности прм периодического действия
- •7.2 Расчёт технической и эксплуатационной производительности ккс-10 для тяжеловесного груза
- •7.3 Расчёт технической и эксплуатационной производительности кдэ-163
- •7.4 Расчёт технической и эксплуатационной производительности ккс-10 для навалочного груза
- •8. Расчёт потребного количества погрузочно-разгрузочных машин
- •9. Выбор и определение количества вспомогательных погрузо-разгрузочных машин и устройств
- •10. Расчет времени простоя вагонов под грузовыми операциями
- •11. Расчет технико-экономических показателей механизации погрузочно-разгрузочных работ и выбор оптимального варианта
Содержание
Введение
1. Выбор типа подвижного состава и схемы размещения груза
1.1 Для тяжеловесного груза – ребристые плиты покрытия
1.2 Для навалочного груза – глина (сухая)
2. Расчет суточных грузопотоков и вагонопотоков
2.1 Определение суточных грузопотоков
2.2 Определение суточных вагонопотоков
2.3 Расчет массы груза в подаче
3. Выбор схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ
4. Выбор типа склада и расчет его линейных размеров
4.1 Выбор типа и расчёт размеров склада для ребристых плиты покрытия с краном ККС – 10
4.2 Выбор типа и расчёт линейных размеров склада для глины со стреловым краном КДЭ-163
4.3 Выбор типа и расчёт линейных размеров склада для руды с козловым краном ККС-10
5. Определение длины погрузочно-разгрузочных фронтов
6. Выбор и расчет грузозахватных приспособлений
6.1 Грузозахватное приспособление для плит покрытия
6.2 Грузозахватное приспособление для навалочного груза
7. Расчет производительности ведущих машин и устройств
7.1 Расчет эксплуатационной производительности ПРМ периодического действия
7.2 Расчёт технической и эксплуатационной производительности ККС-10 для тяжеловесного груза
7.3 Расчёт технической и эксплуатационной производительности КДЭ-163
7.4 Расчёт технической и эксплуатационной производительности ККС-10 для навалочного груза
8. Расчет потребного количества погрузочно-разгрузочных машин
9. Выбор и определение количества вспомогательных погрузо-разгрузочных машин и устройств
10 Расчет времени простоя вагонов под грузовыми операциями
11. Расчет технико-экономических показателей механизации погрузочно-разгрузочных работ и выбор оптимального варианта
Список используемой литературы
Введение
Успешная работа современного предприятия базируется на массовой механизации производственных процессов, в первую очередь таких трудоемких и тяжелых, как транспортирование различных материалов, деталей и изделий. Хотя транспортные и складские операции не изменяют потребительскую стоимость изделия, они являются существенным элементом производственных затрат. По различным оценкам западных экспертов доля погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ в себестоимости продукции колеблется от 20 до 40%. Поэтому производство погрузочно-разгрузочных машин в различных странах постоянно увеличивается и опережает рост промышленности в целом.
За последние годы во всем мире разработаны новые принципиальные направления в развитии механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ на промышленном транспорте. Главные направления, по которым идет в современных условиях совершенствование и развитие в области механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ на промышленном транспорте следующие:
- повышение производительности погрузочно-разгрузочных машин в результате увеличения их грузоподъемности, скорости передвижения, маневренности и применения более совершенных и мощных двигателей;
- расширение сферы применения машин, использовавшихся ранее на погрузке-выгрузке определенных грузов благодаря оборудованию их сменными захватными приспособлениями, а также конструктивному объединению нескольких машин в одну (например, погрузчик, оборудованный конвейером);
- применение новых технических решений в создании машин и устройств для ускорения погрузочно-разгрузочных работ;
Например, использование вибрации, инерционных сил, внутреннего вакуума, амортизирующих и воздушных подушек, механизации при помощи гибких оболочек, ядерных индикаторов уровня грузов, применение инфракрасных излучателей и потока горячих газов для восстановления сыпучести смерзшихся грузов и ряд других новейших методов совершенствования механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;
- использование в автоматизации и механизации погрузочно-разгрузочных работ на промышленном транспорте новейших достижений науки и техники в области автоматики, телемеханики и электронной счетно-вычислительной техники;
Этот процесс нашел свое отражение в создании систем дистанционного управления подъемно-транспортными средствами с использованием радиоприемных и радиопередающих устройств, фотоэлементов, электронных вариаторов скоростей, управления с помощью гибкой кабельной связи с неподвижного пункта и так далее.
Начинают применяться подъемно-транспортные машины с программным управлением и перфорационными счетно-решающими устройствами. Внедряется комплексная автоматизация работы складов, где электронно-вычислительные устройства используются для быстрой обработки поступающей информации, получения оптимальных решений и автоматического управления подъемно-транспортными средствами складов. Автоматическое управление складскими операциями позволяет значительно улучшить использование емкости складов.
Электронные приборы управления также используются для автоматического взвешивания грузов.
- внесение в конструкцию машин ряда совершенствований, обеспечивающих повышение эффективности их использования, сокращение капитальных и эксплуатационных затрат (снижение веса, упрощение управления, повышение маневренности и т. д.).
- значительное улучшение и повышение экономичности организации складского хозяйства проводится в направлении автоматизации складских операций, улучшения использования площади и емкости складов за счет новых типов стеллажей, в том числе с использованием сборно-разборных конструкций, сокращения габаритных размеров и совершенствования штабелеров и других складских машин, создания новых типов складов (например, роторных);
- применение комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ - с почти полным устранением или значительным сокращением ручного труда. Причем конкретные формы создания комплексной механизации меняются в различных отраслях промышленности в зависимости от видов грузов;
- внедрение новых прогрессивных методов содержания, ремонта и повышения сроков службы средств механизации погрузочно-разгрузочных работ. Это, в частности, агрегатные методы ремонта, планово-предупредительный ремонт и замена изношенных агрегатов в процессе эксплуатации, применение антикоррозионных покрытий, автоматической смазки;
- совершенствование и повышение значения экономической работы в вопросах механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ на промышленном транспорте.
Также улучшаются методы определения экономической эффективности механизации погрузочно-разгрузочных работ, разрабатываются вопросы оптимальных параметров оборудования и сфер применения отдельных видов машин, сроков окупаемости затрат, поощрительных систем оплаты труда работников и т. д.
1.Выбор типа подвижного состава и схемы размещения груза
1.1 Для тяжеловесного груза – ребристые плиты покрытия
Тяжеловесный груз – оборудование, гусеничная и колёсная техника, лесоматериал, металлопрокат весом более 500 кг. Отличается от других родов грузов большими размерами и большой массой. Разгружают и загружают такие грузы козловым краном грузоподъёмностью 5-12 тонн.
Технические характеристики ребристые плиты покрытия:
Масса – 6.2 т;
Длина - 12000 мм;
Ширина - 3000 мм;
Высота - 450 мм.
Рис.1 Размерная схема Ребристые плиты покрытия
Для перевозки плит выбираем платформу модели 13-401
Рис.2 Вагон-платформа модели 13-9004.
Технические характеристики платформы:
Габарит – 0-ВМ;
Грузоподъёмность – 70 т;
Тара – 22 т;
Длина пола – 13300 мм;
Длина по автосцепкам – 14620 мм;
Ширина пола – 2770 мм;
Габаритная ширина – 3294 мм;
Высота от УГР до пола – 1300 мм;
На данной платформе мы можем разместить плиты только горизонтальным способом с открытыми боковыми бортами. Первый ярус каждого штабеля плит, панелей размещают на две поперечные подкладки 4 сечением не менее 40´100 мм, которые закрепляют к полу платформы гвоздями Ø6 х 150мм из расчета один гвоздь на 1 т груза, но не более 20 шт. на одну подкладку. Второй и последующие ярусы размещают на прокладках 2 сечением 25´100 мм и длиной, равной ширине погрузки, размещаемых над подкладками. При размещении на платформе одного штабеля плит, панелей длиной более 6,5 м ширина подкладок и прокладок должна быть не менее 150 мм. Каждый штабель закрепляют восемью парами растяжек. При этом крайние растяжки плит или панелей длиной более 10 м закрепляют за опорные кронштейны платформ у торцовых бортов (рисунок 3).
1 – плита (панель), 2 – прокладка; 3 – растяжка; 4 – подкладка; 5,6 – увязка
Рис. 3 Схема размещения плит на платформе модели 13-401
1.2 Для навалочного груза – глина (сухая)
Навалочный груз – груз перевозимый без тары, без счёта мест или штук и перевозимые целыми вагонами.
Технические характеристики глины:
Объёмная масса – 1.8…2.0 т/м3;
Угол естественного откоса:
В движении - 400
В покое – 400;
Размер частиц –30 мм
Для перевозки глины выбираем универсальный полувагон модели 12-312.
Рис.4 Универсальный полувагон модели 12-132
Технические характеристики универсального полувагона:
Габарит кузова – 1-ВМ;
Габарит тележки – 02-ВМ;
Грузоподъёмность – 70 т;
Объём кузова - 72.5 м3;
Конструкционная скорость – 120 км/ч;
Длина по автосцепкам – 13920 мм;
Высота от УГР, до верхней обвязки – 3800 мм;
Внутренние размеры кузова:
Длина в свету по обшивке торцевых стен – 12750 мм;
Высота – 2365 мм;
Ширина в свету по среднему сечению – 2911 мм.
В данном вагоне мы можем перевозить 70 тонн глины навалом.
Рис.5 Схема размещения руды в полувагоне модели 12-132
В данном пункте мы подобрали наилучший из существующих вариант вагонов под данный нам груз и выбрали оптимальную схему размещения груза в них.
2. Расчет суточных грузопотоков и вагонопотоков
2.1 Определение суточных грузопотоков
Суточные грузопотоки рассчитываются по данным годовым объёмам отдельно по прибытии, отправлении и сортировке с учётом коэффициента неравномерности поступления на склад.
Ребристые плиты покрытия:
(1)
Где, Qгод – годовой грузопоток;
Kн – коэффициент неравномерности
Для ребристых плит покрытия:
;
;
Для глины:
;
;