Электронный конспект лекций (МОСДОП)2

Станки для облицовывания кромок щитов: а - общий вид одностороннего станка; б - кинематическая схема двустороннего станка; в - операции, выполняемые на станке

Первая операция, которой подвергается обрабатываемый щит, является форматная обрезка. В начале подрезной пилой 6 снизу производится предварительный пропил, после чего пила 7 отрезает кромку щита. Фрезерный агрегат 8 с правым и левым вращением производит окончательную обработку кромки перед облицовыванием.

Клей на кромку щита наносится приводным роликом 10, смонтированным в клеевом бачке. Литой из алюминиевого сплава бачок состоит из двух секций. В первой секции находится электронафеватель, с помощью которого расплавляют гранулированный термопластичный клей. Во второй секции находится ролик 10, который при вращении наносит клей, нагретый до температуры 200...250 °С, из бачка на кромку щита. Вращение ролика синхронизировано с подачей щитов. Имеются конструкции клеевого бачка, в которых дозирование подаваемого клея возможно регулировать с помощью программного управления. Наличие в бачке дополнительного отделения позволяет при необходимости выполнять небольшой заказ с применением клея другой марки или цвета, а затем вернуться к выполнению основного заказа.

На станке можно облицовывать кромки натуральным полосовым или рулонным синтетическим шпоном. Магазин 9 крепится на кронштейне. Здесь же смонтированы пневматические ножницы для разрезания рулонного материала (гильотина). При подходе щита к магазину его передний край нажимает на конечный выключатель и сигнал подается на два приводных ролика, между которыми располагается свободный конец кромочного материала. Ролики сдвигаются, кромка подается из магазина и прижимается к щиту роликом 11. После прохождения щита конечный выключатель вновь срабатывает, подающие ролики расходятся, прекращая подачу кромки, а ножницы отрезают кромку. Недостатком таких механизмов является то, что на кромке щита остаются так называемые свесы кромочного материала.

После прижатия кромочного материала к щиту вращающиеся попутно ролики 12 обеспечивают плотное прилегание облицовки к кромке щита в процессе отверждения клея. Это наиболее распространенная и простая конструкция узла прижима. Иногда вместо традиционных роликов применяют контактную прижимную ленту, перемещающуюся со скоростью подачи щита. Прижим ленты к кромке щита осуществляют плоские прижимные элементы, поочередно по мере продвижения щита. Такое устройство создает более равномерное распределение усилия в зоне прижима кромочного материала и исключает малейшие повреждения кромочного материала.

Далее по ходу подачи на суппортах сопровождения, выполненных в виде пантографов, расположены две пильные головки 13. Пилы вращаются на электрошпинделях с частотой 12 000 мин-1. Щит передней и задней кромками взаимодействует с упорами, и пилы, двигаясь вместе со щитом, производят поперечный рез, отпиливая свисающую впереди и позади щита облицовочную кромку. В некоторых станках функцию гильотины выполняет агрегат чистовой торцовки свесов по длине, а кромочный материал каждый раз после торцовки возвращается реверсивным механизмом подачи в позицию наклейки. В результате сзади щита свес по длине отсутствует полностью, а спереди не превышает 5 мм. Такая модернизация позволяет сэкономить значи-

тельное количество дорогостоящего кромочного материала.

Свесы (выступы) по толщине щита снимаются фрезерными головками 14, которые могут наклоняться на угол до 45°. Каждый электрошпиндель с фрезой установлен на рычагах, к которым крепятся копирные ролики большого диаметра. Ролики катятся по плоскости щита, копируя все его неровности.

На последующих агрегатах производится окончательная обработка облицовочных кромок щита. Две наклонные фрезерные головки 17 образуют фаску на кромках щита. Шлифовальная осциллирующая головка 15 работает по схеме ленточного станка с контактным прижимом, в качестве которого использован пневматический утюжок. Устройство 16 для шлифования фасок на кромках состоит из двух двигателей со щетками из полосок шлифовальной шкурки или другого материала. Возможны и другие операции, например скругление кромок 18, прорезание пазов и четверти 19, обработка циклями 20.

Двусторонние кромкооблицовочные станки отличаются высокой степенью автоматизации. Для настройки станка на размеры детали и облицовочного материала в память станка вводятся все необходимые параметры, которые запоминаются в виде рабочих программ. Система управления снабжена графическим сенсорным дисплеем, для выбора пунктов меню нажимают соответствующие изображения на самом дисплее.

На односторонних станках выполняются те же операции, что на двусторонних (за исключением форматной обработки) только на одной кромке щитовых деталей. Порядок расположения агрегатных головок такой же. Подача щитов осуществляется одной цепью и одним прижимным ремнем. При большой ширине щита выдвигаются неприводные ролики, поддерживающие свободный край деталей. Эти станки имеют меньшую степень автоматизации и более просты в эксплуатации.

Отдельно следует остановиться на станках для облицовывания щитов овальной формы, с закругленными углами и т. п. В отличие от рассмотренных выше станков они выполнены не по протяженной схеме, а по круговой. Все агрегаты располагаются вокруг одной стойки. Деталь крепится на поворотном устройстве с вакуумными присосками. За время поворота детали она последовательно проходит все операции облицовывания. Обычно эти станки устанавливаются как дополнение к обычным кромкооблицовочным станкам.

Простейшие станки с ручной и механизированной подачей применяются для облицовывания малогабаритных деталей и на небольших предприятиях. Лучшие образцы этих станков снабжены электронным регулятором температуры клея-расплава, верхними и нижними плавающими высокооборотными фрезерными головками для снятия продольных свесов, подающим устройством с приводом. Для снятия свесов по длине щита применяется ручной торцовочный аппарат.

Отдельную группу составляют станки для облицовывания продольных пагонажных деталей (наличники, раскладки и т. п.). Заготовки из ДСтП, ДВП, МДФ обрабатывают фасонными фрезами для получения требуемого профиля, затем шлифуют, очищают от пыли, нагревают до нужной температуры и наносят на них клей. Непрерывной лентой они подаются в станок и попадают на роликовый конвейер. С рулона, расположенного над или под заготовками, разматывается облицовочная пленка, на которую наносится клей. Пленка захватывается вальцами и прижимается к заготовкам. При продвижении заготовки рулон разматывается, и пленка постепенно покрывает всю поверхность непрерывной ленты заготовок. Одновременно на пленку начинают воздействовать прижимные ролики, расположенные по спирали, от горизонтальных до вертикальных. Они постепенно прижимают пленку к поверхности заготовки. Облицованная непрерывная заготовка раскраивается торцевыми пилами на детали нужной длины.

Тема: Четырехсторонние продольно-фрезерные станки.

На четырехсторонних продольно-фрезерных станках осуществляют плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с четырех сторон в размер за один проход Станки этой группы в зависимости от ширины фрезерования подразделяют на легкие (калевочные) для

2

3

1 – шкаф управления; 2 – станок; 3 – компьютер Общий вид установки на базе Unimat 23EL

Техническая характеристика установки:

1.Суммарная установленная мощность двигателей – 40 кВт;

2.Скорость подачи – 6–36 м/мин;

3.Рабочее давление в пневмосистеме – 6 бар;

4.Мин/макс. ширина обрабатываемого материала – 20/230 мм;

5.Мин/макс. высота обрабатываемого материала – 8/130 мм;

Кинематические схемы механизмов резания и подачи сильно отличаются. Простая схема механизмов резания сочетается со сложной кинематической схемой механизма подачи (рисунок). Передача вращательного момента с вала двигателя на подающие вальцы происходит через муфты, редуктора, ременную и карданные передачи.

Схема механизма подачи станка Unimat 23EL.

Технологические параметры процесса фрезерования вводятся на понели визуализации

непосредственно указателем. Частоту вращения шпинделя можно задавать при подключении двигателя привода с использованием инвертера, что не всегда актуально для каждого механизма. Наиболее востребовано использовать инвертер частоты вращения асинхронного двигателя в механизме подачи, тем самым устанавливая режим фрезерования обрабатываемого материала.

Ввод скорости вращения шпинделя Следует отметить, что с целью недопущения перегрузки электрической сети, запрещается

включать все шпиндели одновременно.

Измерение параметров работы двигателя механизма резания

Рассмотрим четырехсторонний продольно-строгальный станок G230/4 (GRIGGIO, Италия

Четырехсторонний продольно-строгальный станок G230/4 предназначен для четырехсторонней плоской и профильной обработки заготовок за один проход с целью получения изделий заданной геометрической формы.

Станок широко используются на предприятиях по производству столярно-строительных изделий, клееного бруса и щита, производству профильных погонажных изделий, производству мебели, стандартного домостроения и других деревообрабатывающих производствах. Станок оснащен 4 мя шпинделями из которых 1-ый шпиндель - нижний строгальный, 2-ой шпиндель - правый фрезерный, 3-ий шпиндель - левый фрезерный, 4-ый шпиндель - верхний рейсмусовый.

Станок оснащен мощными двигателями в базовой комплектации, что позволяет выполнять сложную профильную обработку, наличие верхних и нижних подающих роликов с пневматическими прижимами. Привод подающих роликов осуществляется через безлюфтовый червячный редуктор по средством карданной передачи, что исключает возможность обратного удара, а так же плавность передачи крутящего момента.

Цельнолитая станина, подвергнутая специальной термообработке имеет компактный размер и обеспечивает максимальную стабильность и жесткость станка. Станок соответствует всем европейским нормам безопасности и имеет сертификацию CE.

Четырехсторонний продольно-строгальный станок G230/5U GRIGGIO предназначен для четырехсторонней плоской и профильной обработки заготовок за один проход с целью получения изделий заданной геометрической формы. Станок широко используются на предприятиях по производству столярно-строительных изделий, клееного бруса и щита, производству профильных погонажных изделий, производству мебели, стандартного домостроения и других деревообрабатывающих производствах.

Станок оснащен 5-ю шпинделями из которых 1-ый шпиндель - нижний строгальный, 2-ой шпиндель - правый фрезерный, 3-ий шпиндель - левый фрезерный, 4-ый шпиндель - верхний рейсмусовый, 5-ый шпиндель универсальный с возможность поворота на 360 градусов.

Станок также оснащен мощными двигателями в базовой комплектации, что позволяет выполнять сложную профильную обработку, наличие верхних и нижних подающих роликов с пневматическими прижимами. Привод подающих роликов осуществляется через безлюфтовый червячный редуктор по средством карданной передачи, что исключает возможность обратного удара, а так же плавность передачи крутящего момента.

Оснащение каждого шпинделя станка отдельным двигателем дает возможность увеличить мощность по выбору отдельного узла. На всех 5-ти шпинделях производитель устанавливает прецизионные подшипники от мировых производителей, что обеспечивает радиальное биение шпинделей в пределах 0,01 мм.

В базовой комплектации станка подъем подающего устройства моторизирован и оснащен цифровым счетчиком. Наличие у данной модели регулируемой скорости подачи 6/12 м/мин позволяет работать с различным типом д/режущего инструмента. Цельнолитая станина, подвергнутая специальной термообработке имеет компактный размер и обеспечивает максимальную стабильность и жесткость станка. Станок соответствует всем европейским нормам безопасности и имеет сертификацию CE.

Четырехсторонний продольно-строгальный станок G240/4, G240/5, G240/6 (GRIGGIO, Италия).

Вданной серии станок выпускается с 4,5,6 шпинделями. Последовательность расположения шпинделей следующая:

G240/4 – 1-ый нижний строгальный, 2-ой - правый фрезерный, 3-ий левый фрезерный, 4-ый верхний фрезерный (профилирующий);

G240/5 – 1-й нижний строгальный, 2-ой правый фрезерный, 3-ий левый фрезерный, 4-ый верхний фрезерный (профилирующий), 5-ый нижний фрезерный (профилирующийкалевочный);

G240/6 – 1-ый нижний строгальный, 2-ой правый фрезерный, 3-ий левый фрезерный, 4-ый верхний фрезерный (профилирующий), 5-ый верхний фрезерный (профилирующий), 6-й нижний фрезерный (профилирующий-калевочный);

Вмоделях G240/5/6 – на нижний вал мощностью 10 кВт могут устанавливать пилы диаметром 200 мм с высотой реза 55 мм.

Станок оснащен мощными двигателями в базовой комплектации, что позволяет выполнять сложную профильную обработку. Пневматический прижим на всех подающих роликах. Привод подающих роликов осуществляется через безлюфтовый червячный редуктор по средством карданной передачи, что исключает возможность обратного удара, а так же плавность передачи крутящего момента.

Автоматический подъем траверсы системы подачи. Станки серии G240 выпускаются с электронным вариатором скорости подачи 6-30 м/мин (модель G240/4 механический 4-24 м/мин) что позволяет работать с различным типом д/режущего инструмента и обрабатываемого материала.

Оснащение станков в базовой комплектации системой подачи коротких заготовок позволяет обрабатывать детали от 250 мм. Цельнолитая станина, подвергнутая специальной термообработке имеет компактный размер и обеспечивает максимальную стабильность и жесткость станка.

-привод подающих роликов осуществляется карданными передачами через безлюфтовый редуктор;

-регулировка шпинделей осуществляется на фронтальной панели станка; - хромированные

столы;

- механический вариатор скорости G240/4;

-электронный вариатор скорости с инвертером (G240 5/6);

-стол на входе 2000 мм (G240/4-G240/5);

-стол на входе 2300 мм (G240/6);

- шпиндели с независимыми моторами;

-приспособление для подачи коротких заготовок с пневматическим исключением ON/OFF;

-2 верхних моторизированных ролика перед фуганком с пневматическим исключением

ON/OFF;

-электронный визуализатор позиционирования траверсы системы подачи;

-автоматический подъем траверсы системы подачи;

-секционный пневматический прижим на входе перед фуганками;

-двойные горизонтальные пневматические прижимы напротив второго шпинделя (левого фрезера);

-насос для смазки рабочего стола;

-насос для смазки централизованных узлов;

-шумоизоляционная кабина;

-автоматический запуск звезда треугольник;

Дополнительное оснащение:

-моторизированный подъем 3 шпинделя (левого фрезера) с электронным визуализатором;

-моторизированный подъем 4 шпинделя (верхнего фуганка) с автоматическим позиционированием электронного визуализатора и селектора для независимой работы: 4 шпинделя с траверсой, 4 независимых шпинделя;

-увеличение длины подающего стола на 500 мм;

-автоматическая смазка рабочего стола;

-нижний вал для пил - нр 13 для работы с пилами;

-мощность мотора 13hp;

-моторы с тормозом;

-двигатели нр 10 (7,5 кВт) для 1-2-3 шпинделя;

-двигатели нр 13 (10 кВт) для 4-5-6 шпинделя;

-усиленный мотор для универсального шпинедля 10 нр

Четырехсторонний строгально-калевочный станок FWP22 (TOS Svitavy, Чехия)

Станок компактный, с модульной и мощной чугунной конструкцией. В основании станка находится нижняя станина, на которой закреплена двухсегментная стойка, в верхней части оборудованная ровным рабочим столом, который образуют шлифованные столовые плиты с пазами, чтобы рабочие устройства имели доступ к детали. У левого вертикального устройства плита стола подвижная. В передней части стойки встроен прямой стол подачи, переставляемый по вертикали в диапазоне 0 – 10 мм. Со станком может быть поставлен стол подачи разной длины: 2000 мм (стандартный вариант) или 1380 мм или столы обоих видов с удлинением при помощи удлинителя 1000 мм. К столу подачи относится жесткая боковая направляющая линейка. Сбоку и сверху стойки на призматической направляющей закреплены вручную переставляемые рабочие узлы с индикацией позиции на дигитальном механическом счетчике.

Основой каждого узла является переставляемая консоль со своей шпиндельной головкой и шпинделем, установленным в шарикоподшипниках. Привод шпинделя осуществляется от фланцевых электродвигателей через посредничество плоских ремней. Электродвигатели можно оборудовать тормозом.

Перестановка всех рабочих устройств выполняется с передней стороны станка. Верхний горизонтальный узел сопряжен с прижимным брусом, включая индикацию вертикальной позиции при помощи дигитального электронного счетчика. Прижимное оборудование образует жесткий несущий элемент, опирающийся о переставляемую консоль с призматической

направляющей. На несущем элементе закреплен ряд держателей с пружинным или пневматическим прижимом.

Подающие ролики приводятся в движение, их привод идет от бесступенчатой передачи с плавным регулированием. Для облегчения прохода детали через станок, в столе предусмотрены смазочные отверстия для ручного подмазывания масленкой и столовые ролики свободного хода.

Со стороны входа в станок за столом подачи находится распредщит электричества с панелью управления. Станок оборудован предохранительным и шумоподавляющим кожухом, при открывании которого ход станка электрически блокируется.

Варианты изготовления станков серии FWP 22_FWH22:

Х– аксиально переставляемые шпиндели

+– шпиндели без аксиально перестановки

Строгальный станок в отличие от строгально-калёвочного станка не оборудован устройством аксиальной перестановки шпинделей.

Встандартной комплектации станки поставляются с каленым столом подачи длиной 2000 мм, с плавным приводом роликов подачи в диапазоне 5 – 25 м/мин., электродвигатели 4 Квт. С тормозами (верхний 7,5 Квт), пневматическим прижимом, ручной смазкой стола и дигитальным электронным измерением позиции прижимного бруса.

Позиция рабочих шпинделей измеряется при помощи дигитального механического счетчика.

Каждый станок при желании заказчика может быть оснащен приводом рабочих узлов с электродвигателями 4; 5,5; 7,5 или 10 кВт, кроме верхнего рабочего инструмента, который может быть оснащен электродвигателями мощностью 7,5 или 10 кВт.

Заказчик может выбрать вариант прижим роликов подачи при помощи пружин или пневматических цилиндров.

Четырехсторонний продольно-строгальный станок FWP 23 (TOS Svitavy, Чехия)

Станки серии FWP 23 служат для продольного профилирования деталей одновременно со всех четырех сторон материала. Станки предназначены для использования в серийном и массовом производстве, однако простоя настройка станков позволяет использовать их для небольших серий.

Восновании станка находится нижняя станина, на которой закреплена двухсегментная стойка, в верхней части оборудованная ровным рабочим столом, который образуют шлифованные столовые плиты с пазами, чтобы рабочие устройства имели доступ к детали. У левого вертикального устройства плита стола подвижная.

Впередней части стойки встроен прямой стол подачи, переставляемый по вертикали в диапазоне 0 – 10 мм. Со станком, по желанию заказчика, может быть поставлен стол подачи разной длины: 2000 мм (стандартный вариант) или 1380 мм или столы обоих видов с

удлинением при помощи удлинителя 1000 мм. К столу подачи относится жесткая боковая направляющая линейка.

Сбоку и сверху стойки на призматической направляющей закреплены вручную переставляемые рабочие узлы с индикацией позиции на дигитальном механическом счетчике. Основой каждого узла является переставляемая консоль со своей шпиндельной головкой и шпинделем, установленным в шарикоподшипниках. Привод шпинделя осуществляется от фланцевых электродвигателей через посредничество плоских ремней. Электродвигатели можно оборудовать тормозом. Перестановка всех рабочих устройств выполняется с передней стороны станка.

Верхний горизонтальный узел сопряжен с прижимным брусом, включая индикацию вертикальной позиции при помощи дигитального электронного счетчика. Прижимное оборудование образует жесткий несущий элемент, опирающийся о переставляемую консоль с призматической направляющей. На несущем элементе закреплен ряд держателей с пружинным или пневматическим прижимом.

Подающие ролики приводятся в движение, их привод идет от бесступенчатой передачи с плавным регулированием. Для облегчения прохода детали через станок, в столе предусмотрены смазочные отверстия для ручного подмазывания масленкой и столовые ролики свободного хода.

Со стороны входа в станок за столом подачи находится распредщит электричества с панелью управления. Станок оборудован предохранительным и шумоподавляющим кожухом, при открывании которого ход станка электрически блокируется.

Встандартной комплектации станки поставляются с каленым столом подачи длиной 1700

ммдля версии FWP234 и 2000 (2500) для версии FWP235, с плавным приводом роликов подачи в диапазоне 5 – 22 м/мин., пневматическим прижимом, ручной смазкой стола и дигитальным электронным измерением позиции прижимного бруса и левого рабочего узла. Позиция рабочих шпинделей измеряется при помощи дигитального механического счетчика. Каждый станок при желании заказчика может быть оснащен приводом рабочих узлов с электродвигателями 4; 5,5; 7,5 или 10 кВт, кроме верхнего рабочего инструмента, который может быть оснащен электродвигателями мощностью 7,5 или 10 кВт.

Тема: Станки фрезерно-шлифовальной группы.

Шлифовальные станки с ЧПУ, сточки зрения обработки металла или древесины, выполняют те же виды работ, что и шлифовальный станок с ручным управлением. В станках с ЧПУ применяют тот же режущий инструмент, те же скорости резания и т.д. Повышение производительности и расширение технологических возможностей станков с ЧПУ обеспечиваются не за счет процессов, связанных со съемом материала, а лишь за счет управления и сокращения вспомогательного времени обработки.

Системами ЧПУ оснащают поскошлифовальные, кругло- и бесцентрово-шлифовальные и другие станки. При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, - особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга или ленты вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга (ленты). ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т.д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Например, для металлообработки в круглошлифовальных станках такие приборы обеспечивают неприрывное измерение диаметра заготовки в процессе обработки с относительной погрешностью не более 2·10-5 мм. Контроль продольного перемещения стола осуществляется с погрешностью не более 0,1 мм.

Для шлифовальных станков используют системы типа CNC с управлением по тремчетырем координатам, но в станках, работающих несколькоми кругами, возможно управление по пяти-шести и даже по восьми координатам. Взаимосвязь между оператором и системой ЧПУ (CNC) шлифовального станка в большинстве случаев осуществляется в диалоговом режиме с помощью дисплея. В системе упраления применяются встроенные диагностические системы, повышающие надежность станков.

Наиболее распространены плоскошлифовальные станки с ЧПУ.

Приминение систем ЧПУ позволило управлять многокоординатным функционированием шлифовальных станков. В системе управления станком используют программные модули, которые рассчитывают траектории инструмента (круга, цилиндра и др.), его коррекцию и взаимодействие с человеком. Для обработки деталей с различными геометрическими формами (конус, шар и др.) создается програмное обеспечение: диспетчер режимов, интерполятор и модуль управления приводами.

При обработке и правке число сочетаемых управляемых координат может доходить до 19, в том числе по две-три координаты отдельно для правки шлифовального и ведущего кругов.

В условиях серийного производства приминение систем ЧПУ обеспечивает гибкое построение цикла шлифования и правки, что позволяет быстро переналаживать станки на обработку других изделий.

Наличие многокоординатной системы ЧПУ обеспечивает большую универсальность станка, малые величины подачи, что позволяет эффективно управлять процессами шлифования и правки.

Рассмотрим калибровально-шлифовальный станок модели SPB 1100 FC фирмы Houfek (Чехия). Калибровально-шлифовальный станок с широкой лентой предназначен для односторонней обработки поверхности щитовых деталей из массивного дерева. Надежная рамная конструкция, сваренная из стальных профилей, совместно с другими конструктивными элементами обеспечивает повышенную жесткость при максимально длительных нагрузках. Панели обшивки съемные, изготовлены из стального листа и покрыты звукопоглощающим антивибрационным материалом. Доступ для обслуживания и ремонта узлов обеспечивают дверцы с обоих сторон станка. В данной комплектации станок оснащен двумя обрабатывающими узлами. Первый агрегат - тип F (калибровальный), оснащен фуговальным валом диаметром 220 мм, с сегментными ножами. Предназначен для операций калибрования (выравнивания поверхностей заготовки по толщине), с толщиной съема до 5 мм. Фуговальный вал стационарно закреплен на станине станка. Положение вала создаёт основную – нулевую высоту, от которой производится отсчёт положения рабочего стола, а тем самым и отсчёт высоты заготовки. Второй агрегат – тип С оснащен обрезиненным барабаном диаметром 240 мм и прижимной шлифовальной нланкой. Положение рабочего вала регулируется при помощи пневмоцилиндра. Шлифовальную планку можно установить в различные рабочие положения относительно вала. Планка служит для тонкой шлифовки изделий из древесины и небольших шпонированных изделий, его использование позволяет получить наибольшую площадь контакта шлифовальной ленты и заготовки. Каждый узел имеет независимый привод, мощностью (15 кВт). Для экстренной остановки предусмотрен электромагнитный тормоз. Осцилляция шлифовальной ленты управляется оптоэлектронным способом, контролирующий датчик работает с тремя инфракрасными лучами, средний для управления осцилляцией, крайние как концевые выключатели. Частота осцилляции колеблется от 30 до 60 импульсов в минуту. Рабочий стол установлен на поперечинах, закрепленных на 4-х винтовых опорах. Подающая лента натянута между двумя стальными валками. Привод обеспечивается двигателем с вариатором скорости. Аспирационная система образована тремя каналами, по одному для каждого агрегата и одним общим патрубком, обеспечивающими доскональную аспирацию при правильно подобранном оборудовании. Измерение толщины заготовки обеспечивается при помощи цифровой системы ELGO, обеспечивающей точность положения рабочего стола до 0,1