8.3.2. Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в производственные фонды потребителя новой и базовой техники включают в свой состав единовременные денежные затраты, осуществляемые загрузочного станка счет следующих источников финансирования: прибыли предприятия, амортизационного фонда кредитов банка и др. Величина капитальных вложений по сравниваемым вариантам оборудования принимается равной их балансовой стоимости, т.е. К = К_б.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

где Ц - оптовая цена оборудования; К_тр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, связанные с приобретением оборудования. Согласно тарифного справочника «Тарифы на грузовые железобетонные перевозки», К_тр = 0,1; К_м  коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и оплату оборудования, К_м = 0,1.

Цена модернизируемого оборудования определяется на основании калькуляции себестоимости базисного оборудования. Цена базового оборудования принимается по отчетным данным предприятия-изготовителя, Ц_б = 4 925 000 руб. После модернизации станок был оснащен покупными комплектующими, стоимость которых по укрупненным данным составляет 720 000 руб.

Составляем расчетную калькуляцию оборудования после модернизации (таблица 8.1)

Таблица 8.1

Калькуляция себестоимости модернизации оборудования

Статьи затрат	%	Сумма, руб.
Материалы	-	15840
Покупные комплектующие изделия	-	720000

Продолжение таблицы 8.1

Основная заработная плата производственных рабочих	-	18000
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	12	2160
Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды	35	7056
Общепроизводственные расходы	163	32860
Общехозяйственные расходы	80	16128
Прочие производственные расходы	5	1008
Производственная себестоимость	-	813052

Расчетная цена модернизируемого оборудования составляет 5738052 руб.

Таким образом,

8.3.3. Расчет текущих затрат

Экономия от снижения текущих затрат при использовании нового оборудования является основным критерием его эффективности и зависит от изменения расходов на сырье, основные и вспомогательные материалы, заработную плату производственных рабочих, расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и расходов по содержанию производственной площади.

1) Расчет затрат на сырье и основные материалы

Расчет затрат на сырье и основные материалы производится по действующим (проектным) нормам расхода на единицу продукции по следующей формуле:

где Ц_с - оптово-отпускная цена единицы сырья или основных материалов, Ц_с = 350000 руб; П - годовая производительность единицы оборудования; Н - норма расхода сырья или основных материалов на единицу продукции, Н = 1,3.

2) Расчет заработной платы

Заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная) с отчислениями в бюджет и внебюджетные фонды определяется по формуле:

где С_т - часовая тарифная ставка, руб. в базовом варианте обслуживание станка одним оператором, С_т = 2375 руб.; К_п - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифному фонду зарплаты, равный, для расчетов принимаем К_п= 1,3, К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. По данным концерна «Беллесбумпром» К_д = 1,1; К_н - коэффициент, учитывающий отчисления в бюджет и внебюджетные фонды. Для деревообрабатывающей промышленности К_н = 1,35.

Таким образом,

3) Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования состоят из амортизационных отчислений, стоимости энергии на технологические цели, стоимости текущего ремонта, стоимости потребного инструмента, расходы по техническому уходу за оборудованием.

а) Расчет амортизационных отчислений

Сумма амортизационных отчислений определяется в зависимости от величины капитальных вложений по базовой и проектируемой модели и норм амортизаций:

где К - капитальные вложения, тыс. руб.; Н - норма амортизационных отчислений, для фрезерных станков Н = 8,3%.

В этом случае:

б) Расчет затрат на текущий ремонт

Сумма затрат на текущий ремонт оборудования, которая зависит от продолжительности и структуры ремонтного цикла, определяется на основании категории ремонтной сложности механической и электротехнической частей оборудования и нормативов среднегодовых затрат на текущий ремонт, приходящихся на единицу ремонтной сложности.

Величина затрат на текущий ремонт рассчитывается по формуле:

где С_м, С_э - среднегодовые затраты на текущий ремонт, приходящиеся на еденицу ремонтной сложности соответственно механической и электрической частей оборудования, принимается по данным ремонтных цехов, С_м = 64500 руб., С_э = 32000 руб.; Р_м, Р_э - категория сложности ремонта механической и электрической частей оборудования, Р_м.п.=4,5, Р_э.п.=2,2, Р_м.б.=3, Р_э.б.=2.

Таким образом (для базового и проектируемого станка) имеем:

в) расчет затрат на технологическую энергию

В затраты на технологическую энергию входит стоимость потребляемой электрической и тепловой энергии. На фрезерном станке источником затрат на технологическую энергию является электрическая энергия, которая рассчитывается по формуле:

где Ц_э - цена за 1 кВт/ч электроэнергии, руб., Ц_э = 200 руб.; М_у - установленная мощность электродвигателей, кВт М_у = 4,5 кВт; К_в - коэффициент использования электродвигателей во времени. Для крупносерийного производства К_в = 0,6; К_м  - коэффициент использования электродвигателей по мощности, К_мн = 0,7.

Таким образом,

г) Расчет затрат на потребляемый режущий инструмент

Расходы на потребляемый режущий инструмент рассчитываются по формуле:

где n - число одинаковых инструментов в комплекте, l - величина допустимого стачивания, мм. Для фрез l = 8 мм, b - величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку, мм, для фрез b = 0,15; Ти -  продолжительность работы инструмента без переточки, ч. Т = 40 ч; у - процент на поломку и непредвиденные расходы, у = 5%; Ци - цена инструмента, руб., Ци = 170 000 руб. 

Учитывая данные, расходы на инструмент (для проектируемого и базового станка) составят:

д) Расчет затрат по техническому уходу за оборудованием

Затраты по техническому уходу за оборудованием включают заработную плату обслуживающих рабочих (слесари, станочники, смазчики) и стоимость

материалов, расходуемых в процессе эксплуатации оборудования:

Заработная плата обслуживающего персонала определяется по формуле:

где С_ст, С_сл, С_см - суммы годовой заработной платы (станочника, слесаря, смазчика) с отчислениями в бюджет и внебюджетные фонды, которые определяются по формуле:

где Т_эф – годовой эффективный фонд рабочего времени одного работающего, Т_эф = 1690 ч; Н_ст, Н_сл, Н_см - нормы межремонтного обслуживания на одного работающего в смену в единицах ремонтной сложности, cогласно нормам межремонтного обслуживания одним рабочим в смену Н_ст = 1350, Н_сл = 300, Н_см = 900; К_п - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифному фонду, по данным концерна К_п = 1,3; К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, К_д = 1,1; Ки - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования, К_и = 1,35, С_т - часовая тарифная ставка обслуживающего персонала.

Таким образом:

Затраты на смазочные и обтирочные материалы определяют по формуле:

где Н - затраты на единицу ремонтной сложности, Н = 16 000 руб.

Тогда:

е) Расчет затрат на содержание производственной площади

В затраты на содержание производственной площади входит сумма амортизированных отчислений, которая определяется по формуле:

где Н_пл - норма амортизационных отчислений, для одноэтажных зданий, Н_пл = 2,5; П - производственная площадь, занимаемая оборудованием, м², П_б = 1,948 м², П_п = 2,439 м²; Ц_ил - сметная стоимость 1 м² производственной площади, Ц_и = 963000 руб.

таким образом, сумма текущих затрат составит:

по проектируемому станку:

по базовому станку: