Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Утилизация упаковки. Учебно-методическое пособие
.pdf
61
(деревянными молотками, набойками, клещами, гвоздодерами, топориками, томагавками и др.).
Для обеспечения сохранности тары большое значение имеет создание необходимых условий хранения. Тара должна храниться в закрытых помещениях или под навесом. Ящики и бочки целесообразно
укладывать на поддоны штабелями, причем деревянные изделия с резким запахом хранят отдельно. Для увеличения сроков эксплуатации
многооборотной тары она должна регулярно подвергаться ремонту,
чистке и храниться в надлежащих условиях.
Порядок возврата тары должен быть предусмотрен в договоре
поставки. Многооборотная тара, принадлежащая конкретному поставщику, возвращается ему по залоговым ценам, оговоренным в договоре.
Тара, стоимость которой включена в цену товара, но которая непригодна для повторного использования, возвращается тарособирающим
предприятиям как тароматериал. Кроме этого, тароматериалом считается деревянная тара с повреждениями, не позволяющими отнести ее к
таре, требующей ремонта.
Тара для взрывчатых, отравляющих, ядовитых веществ, химико-фармацевтических и биологических препаратов, барабаны для
электрокабелей и стальных канатов не подлежат сдаче на специализированные тарособирающие предприятия. Основной источник древесины для вторичной переработки – сломанные и бракованные поддоны
и ящики, не подлежащие ремонту.
Отходы деревянной тары из натуральной древесины могут вторично перерабатываться следующими способами:
использоваться для получения древесно-стружечных плит
(ДСП);
использоваться для получения древесно-волокнистых плит
(ДВП);
перерабатываться в биомассу способом экологической биотехнологии.
Получение ДСП проводят горячим прессованием древесной
стружки со связующим (например, мочевино-формальдегидной смолы)
или экструзией композиции (древесной массы и смолы). По технологии
горячего прессования получают также древесно-стружечные бочки и
древесно-слоистые пластики (из шпона, пропитанного синтетическими
термореактивными смолами).
62
Технологический процесс получения ДСП состоит из следующих операций:
дробление древесных отходов;
сортировка, сушка;
смешение стружки со связующим;
предварительное прессование деталей (пакетирование);
горячее прессование деталей;
сборка.
Отходы деревянной тары дробятся специализированными дробилками, превращаются в щепу или в опилки. После распила древесина
перемалывается с помощью маятниковых молотков, а оставшиеся
гвозди вылавливаются из древесной массы магнитным модулем.
Для получения ДВП древесину измельчают до состояния тонкого
волокна. Получение ДВП может проводиться двумя основными способами:
мокрым способом без добавки связующего вещества;
сухим способом с добавкой связующего вещества.
В качестве связующего при изготовлении ДВП сухим способом
используется синтетическая смола в соотношении 4–8 % от массы.
С целью повышения механической прочности и придания стойкости
против влаги, огня, действия микроорганизмов в состав ДВП кроме
синтетических и искусственных смол вводят антисептики и другие вещества. После перемешивания из массы отливаются плиты, которые
затем высушиваются.
63
63
6. УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Тканевая тара широко применяется при упаковке разнообразных товаров, для которых она обеспечивает надежную защиту благодаря своей сравнительно высокой прочности, небольшому весу, гибкости, легкости наполнения и удобству обращения. Текстильные материалы изготовляются из волокон трех основных типов: естественного
происхождения, искусственных и синтетических. Основными видами
тары, изготавливаемой из текстильных материалов, являются мешки
(продуктовые и технические), тенты и полога.
Процесс утилизации текстильных материалов включает несколько основных операций:
дезинфекция отходов;
обеспылевание;
сортировка текстильных отходов;
стирка;
химическая чистка;
резка;
замасливание;
разволокнение.
Некоторые текстильные отходы как бытового, так и промышленного потребления, поступают на переработку в сильно загрязненном
виде. Прежде чем они попадут на утилизацию, они должны быть дезинфицированы, выстираны и очищены. В зависимости от вида текстильных отходов некоторые из стадий процесса их первичной обработки могут быть опущены.
Дезинфекция отходов производится для уничтожения бактерий
и насекомых. В настоящее время дезинфекция текстильных материалов
может проводиться следующими способами: с помощью пара, переменного электрического поля высокой частоты, ультразвука, ультрафиолетового и инфракрасного излучений, γ-облучения, озона.
Процесс обеспылевания применяется с целью улучшения условий труда при дальнейшей сортировке и для повышения эффективности
химической чистки. В процессе обеспыливания отделяется и задерживается до 30 % пыли и мелких твердых частиц, которые удаляются с
помощью вентиляторов. В настоящее время широко используются комбинированные машины, в которых производятся и обеспыливание, и
разволокнение текстильных отходов.
64
Сортировка текстильных отходов бытового потребления производится с целью удаления застежек, кнопок, нетекстильных элементов изделий. Обычно сортировку осуществляют вручную с применением малой механизации – сортировочных столов, оборудованных дисковыми и ленточными ножами. После сортировки отходы прессуются в
кипы по 80 кг.
Загрязненное вторичное текстильное сырье подвергается
стирке для извлечения поглощенной грязи. Обычно для этой цели при-
меняют стиральные машины периодического действия. Однако с помощью стирки обычно не удаляются полностью такие загрязнители, как
масло, краска, органические вещества, нерастворимые в воде, поэтому
технологический процесс подготовки текстильных материалов к разволокнению должен обязательно включать химическую чистку.
Химическая чистка сильно загрязненных и засаленных текстильных материалов проводится органическими растворителями.
Предварительно отходы обрабатывают в высококонцентрированном
растворе щелочи, а после отжима – органическим растворителем. Для
удаления масла с текстильных отходов используют эмульсию перхлорэтилена (или трихлорэтилена) в воде, нагретую до 40–50 °С. Очищенные текстильные отходы далее перерабатывают на специальных текстильных линиях с применением в качестве основных операций резки,
замасливания и разволокнения.
Резку обычно проводят с применением гильотинных или более
современных ротационных резальных машин для получения волокон
оптимальной длины.
Замасливание текстильных отходов проводится с целью облегчения важнейшей и заключительной операции – разволокнения. В зависимости от состава и вида отходов применяют различные замасливатели, количество которых может достигать 10 % от массы отходов. Текстильные отходы из синтетических материалов могут поступать на разволокнение без замасливания, но увлажненными. В качестве замасливателей используют поверхностно-активные вещества, например оксиэтилированные синтетические кислоты (лауриновая, стеариновая, олеиновая), некоторые оксиэтилированные жирные спирты, сульфоэфиры
высших жирных спиртов и ненасыщенных кислот.
Разволокнение замасленных отходов осуществляется на щи-
пальных машинах, где и происходит превращение отходов во вторичное волокно, которое затем используется при выработке всевозможных
65
текстильных материалов: тканей, трикотажа, ковровых покрытий, нетканых материалов и др. Перспективными технологиями разволокнения текстильных отходов являются процессы, основанные на использовании ультразвука, водяного пара и сжатого воздуха, которые существенно облегчают и ускоряют отделение волокон друг от друга.
При этом разволокнение отходов происходит в щадящих условиях: не
разрушается структура волокна и не снижается его прочность.
Вторичные или восстановленные волокна являются ценным сырьем для текстильной промышленности. Их используют как без добавления первичного волокнистого сырья, так и в смеси с ним. В настоящее
время основными направлениями использования вторичных или восстановленных текстильных волокон являются:
получение аппаратной пряжи;
– получение нетканых текстильных материалов различного
назначения;
получение сырья для высококачественной пряжи;
получение теплозвукоизоляционных плит;
получение полимерных гранулятов (из синтетических волокон).
Из вторичных волокон, минуя стадию прядения, изготавливают
нетканые текстильные материалы различного назначения, используемые в производстве линолеума, геотекстильных материалов, фильтров
с большой плотностью, гидро- и электроизоляционных материалов,
технических войлоков, тепло- и звукоизоляционных материалов, одеял,
упаковочных материалов, подкладочных материалов для мебели и
обуви, напольных покрытий.
При смешении восстановленного волокна с исходным первичным волокном получают сырье для производства высококачественной
пряжи, идущей на производство всех видов текстильных материалов.
Из него изготавливают и высококачественные нетканые материалы. Содержание вторичного волокна в смеси может достигать 80–90 % в зависимости от назначения пряжи и материала.
Нетканые материалы, полученные из регенерированных волокон, обладают хорошими акустическими и механическими свойствами.
Геотекстильные материалы, изготовленные из регенерированных волокон, предназначены для фильтрации и стабилизации насыпаемого на них грунта. Такие материалы используют при строительстве
железных и автомобильных дорог, в борьбе с эрозией почвы, для укреп-
ления берегов каналов, водохранилищ, пляжей, дамб, насыпей, при
66
строительстве спортивных площадок, взлетно-посадочных полос аэродромов и для других целей.
Существует технология производства теплозвукоизоляционных
плит из текстильных отходов и минерального связующего. Содержание
связующего около 30 %. Плиты предназначаются для утепления ограждающих конструкций и устройства звукоизоляционных прокладок или
слоев в полах. Технология производства таких плит включает следующие операции: приготовление раствора связующего, подготовка сырья
и перемешивание, формование плиты и ее отвердение.
Технология получения нетканых полотен вязально-прошивного
способа формирования с использованием отходов льняных волокон заключается в следующем. Предварительно подготовленные и отсортированные отходы подаются на щипальную машину, где происходит
процесс расщипывания и удаления пыли, коротких и поврежденных волокон. Затем очищенная волокнистая масса смешивается с предварительно подготовленными отходами волокон шерсти, а также химических волокон. Полученная смесь подвергается кардочесанию и формированию нетканого полотна.
Переработка отходов текстильных материалов из синтетических волокон имеет принципиальное отличие от описанной выше технологии. При их переработке получают полимерные грануляты. Один
из таких способов заключается в измельчении отходов и подаче их шнеком на специальный экструдер-гранулятор, где они расплавляются и
очищаются от вспомогательных веществ, содержащихся в текстильном
материале. Благодаря специальной конструкции экструдера в него одновременно с отходами подается первичный полимерный материал, который смешивается с расплавленными и очищенными отходами, что
позволяет повысить свойства изготавливаемых гранул.
Другим нетрадиционным способом переработки отходов текстильных материалов из синтетических волокон является экстрагирование селективными растворителями полимерной части отходов, благодаря которому можно получать очищенный от всех примесей полимер.
Технологический процесс регенерации синтетического полимера из
текстильных отходов состоит из следующих стадий: измельчение отходов; растворение синтетических волокон; фильтрация раствора от нерастворимых примесей; высадка полимера из растворителя; сушка полимера; грануляция полимера.
67
7. УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ СТЕКЛЯННОЙ ТАРЫ
В зависимости от вида упаковываемой продукции тара из стекла
подразделяется на три основные категории: для парфюмерной и косметической, для пищевой, а также лекарственно-фармацевтической и химической продукции. Стекло, используемое для изготовления тары для
различных видов продукции, отличается химической и термической
устойчивостью и оптическими свойствами.
Из стекла изготавливаются следующие виды тары:
– бутыли и фляги;
– бутылки и банки;
– флаконы, ампулы и пробирки.
Основными источниками образования отходов стекла являются
стеклянная тара (для алкогольных и безалкогольных напитков, пищевых продуктов) и листовое стекло (используемое в строительстве,
транспортном машиностроении).
Отходы стекла из-за физических свойств самого материала хорошо поддаются сортировке. Вторичное стекло при добавлении его в
процессе приготовления шихты ухудшает однородность стекломассы и,
соответственно, качество продукции, поэтому его используют при изготовлении изделий, для которых высокие оптические параметры не
нужны.
В зависимости от характеристик и качества отходов стекла различают следующие основные способы утилизации:
– повторное использование в качестве оборотной тары, когда
стеклянная тара после мытья возвращается в производственный процесс для упаковки алкогольных и безалкогольных напитков;
– использование в качестве вторичного сырья при производстве
стеклянной тары;
– использование в качестве одного из компонентов-наполнителей в различных производствах;
– уничтожение в массе ТБО является нецелесообразным (стекло
в природных условиях не разлагается, поэтому его необходимо отправлять на вторичную переработку).
7.1. Повторное использование в качестве оборотной тары
Стеклянную тару можно многократно пускать в оборот после
мойки и дезинфекции. Подготовку стеклянной тары после сбора для
68
вторичного использования может осуществлять производитель продукции. В настоящее время бутылки, изготавливаемые индивидуально про-
изводителем, часто имеют нестандартную форму и осложняют «оборот» бутылок.
Увеличить активность населения в процессе сдачи-приема стеклотары может законодательное закрепление инструмента залоговой
стоимости упаковки (стеклянной бутылки), при этом покупатель получит возможность вернуть использованную тару за вознаграждение. Залоговая стоимость ‒ это фиксированная цена на тару, которая указывается на бутылке или банке и гарантированно возвращается потребителю
после сдачи. Введение залоговой стоимости оборотной тары предполагает обязать крупные торговые центры устанавливать автоматы по
сбору пустых бутылок на территории магазинов. Покупатель сможет
вернуть стоимость тары после того, как сдаст ее.
В настоящее время движение оборотной бутылки на производство для розлива и укупорки начинается либо со станции сортировки
отходов (на них выбирают различные виды отходов из смешанного мусора или из предварительно рассортированного в тех городах, где есть
раздельный сбор отходов), либо с приемного пункта. В приемном
пункте бутылки сортируются по видам и готовятся для передачи тем
производствам, где они будут использованы повторно.
Процесс использования многооборотных бутылок обычно
включает в себя этапы подготовки, мойки и инспекции тары. Эти операции осуществляются на бутылкомоечных и ополаскивающих машинах, которые входят в состав автоматических линий розлива.
Инспекция порожних бутылок на степень их загрязнения, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостность горлышек, корпусов и донышек перед их мойкой, ополаскиванием и обдувкой
является первой в производственном цикле. Бутылки с найденными дефектами отбраковываются до мойки. Эта операция производится визуально с помощью световых экранов.
После инспекции порожних бутылок первичная бутылка отмывается от продуктов производства стекла, а вторичная – от остатков
напитка и мусора. Однако вторичная бутылка проходит и дополнительные стадии контроля качества.
Физически чистая бутылка при визуальной проверке должна
иметь глянцевую поверхность без пятен, подтеков, матовых налетов,
волокон от этикеток. Машина должна обеспечивать бактериологиче-
69
скую чистоту бутылок. Вымытые бутылки считаются бактериологически чистыми, если бактериологические показатели воды, оставшейся в
них после мойки, соответствуют требованию стандарта на питьевую
воду. Наличие остатков моющего раствора в вымытой бутылке не допускается.
В бутылкомоечных машинах для достижения полного эффекта
мойки осуществляются следующие технологические операции:
– полное опорожнение и предварительный обмыв бутылок теплой водой;
– отмочка бутылок;
– отмочка бутылок в щелочной ванне;
– щелочное шприцевание;
– промежуточное шприцевание;
– шприцевание горячей, а затем холодной и свежей водой.
Бутылки подводятся к столу загрузки и выводятся из машины
пластинчатыми транспортерами.
Перед подачей в гнезда бутылконосителей бутылки предварительно обмываются теплой водой температурой 25–30 °С. Перед входом в первую отмочную ванну бутылки подвергаются многоступенчатому подогреву при орошении водой температурой 40‒45 °С. В первой
отмочной ванне бутылки находятся при температуре 60–65 °С. Смыв
этикеток производится непосредственно в отмочной ванне или на
наклонной ветви транспортера бутылконосителя. Этикетки собирают в
этикетоотборнике, а затем высушивают, спрессовывают и отправляют
на предприятия по переработке макулатуры.
После смыва этикеток при дальнейшем движении бутылки погружаются во вторую отмочную ванну с щелочным раствором температурой 75–80 °С. Бутылки выводятся после отмочки из второй ванны и
подвергаются наружному, а затем и внутреннему шприцеванию. В зонах внутреннего шприцевания с понижающейся температурой основательно моется внутренняя часть бутылки для удаления остатков щелочи
и других веществ. Перед механизмом выгрузки бутылки подвергаются
наружному обмыву горячей и холодной водой.
Каждая бутылка проводит в машине около 30‒40 мин и после
мойки отправляется в инспекционное устройство, которое контролирует качество отмытых бутылок. Инспектор чистой бутылки выбраковывает все бутылки, не соответствующие необходимым требованиям.
Бутылки, которые не прошли контроль, снова возвращаются на линию
и еще раз проходят весь цикл обработки в моечной машине.
70
В процессе нахождения в бутылкомоечной машине стеклянные
бутылки постепенно перемещаются по разным этапам: предварительного нагрева, отмочки в щелочных ваннах, шприцевания и ополаскивания, позволяющего промыть бутылку изнутри, отмывания бутылки от
щелочи и постепенного охлаждения. Сочетание высокой температуры
и каустической соды дает наибольший дезинфицирующий эффект.
Ополаскивающие машины предназначены для внутренней и наружной
обработки новых стеклянных бутылок.
Многооборотные бутылки после прохождения операций подготовки, мойки и инспекции тары поступают на операции розлива продукта и укупоривания.
7.2. Использование в качестве вторичного сырья
при производстве стеклянной тары
Схема изготовления стеклянной тары из вторичного сырья (от-
ходов стекла и стеклобоя) приведена на рис. 7.1 и включает следующие
основные операции:
– сбор и предварительную сортировку;
– измельчение;
– очистку от загрязнений и нежелательных примесей, сепарацию;
– отделение по цветовой гамме и отделение примесей;
– приготовление шихты;
– стекловарение;
– формование изделий и отжиг.
Основной трудностью во вторичном использовании стеклобоя
является его отделение от других твердых бытовых и промышленных
отходов. Для использования в производстве отходы стекла нуждаются
в сортировке по цвету, так как стекло разного цвета имеет разный химический состав. Обычно производится сортировка по следующим цветам: прозрачное (бесцветное), зеленое, коричневое / янтарное (или смешанные цвета). При механической сортировке стекла применяется, как
правило, электрооптический метод.
Качество собранного стеклобоя регламентируется ГОСТ Р
52233–2004 «Тара стеклянная. Стеклобой. Общие технические условия». По ГОСТ стеклобой подразделяют на 1-й и 2-й сорт и марки:
БС (бесцветный), ПСТ (полубелый тарный), ПСЛ (полубелый листовой), ЗС (зеленый), КС (коричневый).
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]