Балансировка деталей автомобиля. Методические указания к лабораторной работе по дисциплинам «Основы технологии производства и ремонта ТиТТМО», «Проект

Неуравновешенная масса узла 5 (рис. 3,а) вызывает колебания маятниковой рамы 6 на пружинах 4 в горизонтальной плоскости. При балансировке левого конца вала правый конец запирают фиксатором 3. Чем больше неуравновешенная масса, тем больше амплитуда колебаний рамы и тем больший ток индуктируется в катушке 2 индукционного датчика. Катушка, жёстко связанная с рамой станка, колеблется в поле неподвижного постоянного магнита 1. Ток через выпрямительное устройство подаётся на милливольтметр 12. Для исключения влияния привода на балансируемый узел применяют шарнирное соединение 7. Чем больше дисбаланс узла, тем больше показания милливольтметра.

Балансируемый коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением устанавливают коренными шейками на подшипники, укреплённые на раме, и предварительно надетым на шейку под шкив фланцем соединяют с приводом станка.

Уравновешивание узла осуществляют в плоскости маховика сверлением отверстий в торце маховика или в бобышках нажимного диска. Устранение дисбаланса в плоскости маховика приводит обычно к устранению дисбаланса у другого конца.

Дисбаланс узла, вызывающий пропорциональное изменение напряжения индуктируемого в катушке датчика тока, определяют по максимальному отклонению стрелки милливольтметра при вращении рукоятки лимба 8 на валу коллектора 11.

Для работы на станке необходимо: (рис. 3,а) установить вал на станок, запереть правый конец рамы, освободить левый, после чего выключателем 10 пустить станок; лимб 9 коллектора вращать до максимального отклонения стрелки гальванометра; тогда угол места сверления балансировочных отверстий для левого конца вала можно прочитать на лимбе; остановить станок, вращать шпиндель станка за маховичок 8 привода рукой до совмещения указателя градуированного диска с величиной угла, которую указывает риска лимба; место сверления балансировочного отверстия будет находиться в горизонтальной плоскости с правой стороны обода маховика, если смотреть со стороны дрели; на

12

указанном в таблице радиусе установить с помощью суппортной стойки 4 сверло электродрели и просверлить отверстие, диаметр и глубина которого должны быть подобраны по таблице для каждого балансируемого вала.

Балансировка правого конца вала (при необходимости) производится аналогичным образом, при этом предварительно запирают левый конец рамы и отпускают правый. Когда величина и угол дисбаланса правой стороны вала будут определены, сверлят балансировочные отверстия.

После уравновешивания вала необходимо снова проверить дисбаланс. Общая неуравновешенность не должна выходить за допустимый предел.

Порядок выполнения работы

1. Изучить особенности конструкции и условия работы ведомого и ведущего дисков сцепления, маховика, коленчатого вала; причины возникновения дисбаланса (неуравновешенности) и его виды; способы и технологию балансировки деталей и узлов при ремонте автомобилей; технические требования к уравновешенности деталей и узлов (допустимый дисбаланс маховика, дисков сцепления, коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением, карданного вала); формулы для расчёта статического дисбаланса, центробежной силы инерции и величины возмущающего момента пары сил.

13

2.Ознакомиться с рабочим местом и уяснить его специализацию, назначение и расположение оборудования, приборов, инструмента, содержание документов и справочной информации; основные узлы станка; его кинематику, органы управления, правила установки коленчатого вала

всборе со сцеплением и технику безопасности при работе.

4.Разработать операцию балансировки ведомого диска сцепления. Назначить содержание и последовательность выполнения переходов операции. Указать, с помощью какого оборудования и оснастки будет выполняться работа по каждому переходу. Установить технические требования на каждый переход балансировки. Принятые решения записать

всоответствующие графы технологической карты-отчёта и после утверждения преподавателем выполнить работу.

Рис. 4. Приспособление для статической балансировки дисков сцепления

При разработке операции можно руководствоваться следующими этапами балансировки:

 Уточнить, к какой марке автомобиля принадлежит диск сцепления, установить массу диска, частоту вращения, способ, место прикрепления и вид балансировочного (корректирующего) груза (для ведущего диска сцепления – место и способ удаления неуравновешенной массы).

14

С помощью уровня проверить горизонтальность призматических направляющих (ножей) прибора для балансировки (рис. 2). При необходимости произвести регулировку.

Надеть ведомый диск на шлицевую оправку и закрепить.

Установить оправку с диском на направляющие приспособления так, чтобы оправка была перпендикулярна этим направляющим. Под действием момента МКР от неуравновешенной массы G на радиусе R оправка с диском провернётся и будет катиться по направляющим, пока центр масс диска не окажется под его осью.

Лёгкую сторону диска, диаметрально противоположную стороне с неуравновешенной массой, пометить мелом.

Установить оправку с диском на направляющие, повторить три раза из разных положений диска относительно неуравновешенной массы, каждый раз уточняя пометку лёгкой стороны.

Прикрепить кусочек пластилина (уравновешивающий груз) GП на лёгкой стороне диска радиуса R1. Увеличивая или уменьшая массу пластилина, добиться, чтобы оправка с диском не перекатывалась на направляющих из любого первоначального положения. Очевидно, что это будет достигнуто при условии равенства моментов от неуравновешенной массы MКР и уравновешивающей массы пластилина MКР.У, г·см:

где GП – масса прикреплённого к диску пластилина (взвешивается на лабораторных весах); R1 – радиус расположения корректирующего груза, см (по указанию преподавателя).

 Подобрать из комплекта (или изготовить) корректирующий груз, соответствующий уравновешивающей массе пластилина, и закрепить, как предусмотрено конструкцией диска.

5. Рассчитать величину центробежной силы. Дисбаланс D от неуравновешенной массы рассчитать по формуле

МКР.У GП R1 D .

15

Найти величину смещения центра тяжести диска от неуравновешенной массы из выражения D GП R1 G1 r ,

где r – смещение центра тяжести диска от оси вращения, м; G1 – масса детали, кг.

Определить величину центробежной силы тяжести Р от вращения неуравновешенной массы:

где g1 – ускорение силы тяжести, м/с2;

n– частота вращения детали, мин-1.

Ввыводе о проделанной работе указать, как конкретно будет проявляться на работе механизмов автомобиля вращение диска сцепления

снеуравновешенной массой при включенном и выключенном сцеплении;

6.Динамическая балансировка коленчатого вала. Изучить технологию балансировки коленчатого вала, устройство и технику управления станком. Демонстрация динамической балансировки коленчатого вала проводится преподавателем.

7.Обеспечить организационно-техническое обслуживание рабочего места. Привести в исходное положение оснастку, детали, документы. Протереть ветошью детали и станок. Оформить операционную карту-отчёт.

8.Подготовить отчёт по результатам выполнения лабораторной работы. При защите работы уметь объяснить (если необходимо, доказать) выполненные расчёты, принятые решения и выводы о проделанной работе; знать технологию и организацию балансировки деталей и узлов при ремонте автомобиля.

16

Контрольные вопросы

1)Какова тематика и цель лабораторной работы?

2)Что такое неуравновешенность?

3)Что такое дисбаланс?

4)Какие бывают виды неуравновешенности?

5)Что такое статическая неуравновешенность и каким деталям она соответствует?

6)Что такое динамическая неуравновешенность и каким деталям она соответствует?

7)Что является причиной возникновения неуравновешенности?

8)Что такое балансировка и как она производится?

9)Каким образом и какие балансируются валы автомобиля?

10)Как отбалансировать деталь типа диска?

Библиографический список

1. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей / Е.Л. Воловик. - Москва: Колос, 1981. - 351 с.

2.Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: учеб. для вузов / В.Е. Канарчук [и др.]. - Москва: Транспорт, 1995. - 303 с.

3.Есенберлин, Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой / Р.Е. Есенберлин. - Москва: Транспорт, 1994. - 256 с.

4. Капитальный ремонт автомобилей: справочник / Л.В. Дехтеринский [и др.]; под ред. Р.Е. Есенберлина. - Москва: Транспорт,

1989. - 335 с.

5. Ремонт автомобилей: учеб. для автотрансп. техникумов / С.И.Румянцев [и др.]; под ред. С.И. Румянцева. - Москва: Транспорт, 1988.

- 327 с.

17