1732616181_Практическая_работа_№13

самозаклиниванияшпильковертаболтповорачиваетсяна900 высокомоментным неполноповоротным гидродвигателем и извлекается из гнезда гидроцилиндром.

Назначение агрегатазаворачиваниягаек клеммных болтов– прикрепление рельсов к подкладкам. Основой агрегата является самоходное шасси, аналогичное таковому у отворачивающих агрегатов. Отличие – в рабочем оборудовании. Во-первых, каждыйшпиндель снабжен своиммотор-редуктором, во-вторых, на каждом шпинделе устанавливается роликовый вильчатый ловитель 5, обеспечивающий автоматическую ориентацию шпинделя относительно шпалы. Поэтому на данном и последующем агрегатах возможен автоматический режим. В начале каждого цикла обрабатываемая шпала поджимается вверх рычажными поджимами 6.

Назначениеагрегатазаворачиваниягаекзакладныхболтов– прикрепление подкладок к шпалам. Отличия от предыдущего агрегата: другое межосевое расстояние по шпинделям, отсутствие рычажных поджимов шпалы.

Рисунок 13.9 - Металлоуборщик

Металлоуборщик состоит из двух частей: агрегата 1 (портал, перемещающийся по объемлющему пути) и сцепляющегося с ним бункера 2. На портале установлена наклонная стрела с возможностью поворота на поворотном круге. Стрела оборудована грузовой тележкой 3, на которой подвешен грузовой электромагнит 4. В нижнем включенном положении электромагнит собирает на себяэлементыскреплений, сброшенныенастендприразборкезвеньев. Приэтом

150

стрела поворачивается, чтобы охватить всю площадь стенда. Далее каретка поднимается по стреле, электромагнит, оказавшись над бункером, отключается и собранные элементы скреплений падают в бункер. Линия ЛРЗС так же, как ТЛС, работоспособна и в неполной комплектации. В настоящее время большинство ПМС, получающие линии ЛРЗС, приобретают только разборочные агрегаты. В такой комплектации (два отворачивающих гайковерта, агрегат извлечения закладных болтов, металлоуборщик) линия является звеноразборочной.

При необходимости переквалификации линии в звеноремонтную, как правило, не прибегают к доукомплектованию линии ЛРЗС заворачивающими агрегатами, а включают в ее состав агрегаты линии ТЛС, как правило, уже функционирующей в данной ПМС.

13.4. Линия сборки звеньев на железобетонных шпалах ПЗЛ

Условные обозначения

I – участок подготовки шпал; II – роликовый конвейер; III – участок сборки звена

Рисунок 13.10 - Технологическая схема линии ПЗЛ

Поточная линиятяжелого типа ПЗЛ структурная схема, предназначенадля круглогодичной сборки звеньев рельсошпальной решетки на железобетонных шпалах. Линия ПЗЛ размещается в закрытом цехе. Высокий уровень механизации и автоматизации технологических операций на линии, минимальная зависимость от кранов, обслуживающих прицеховые зоны, позволяют получить высокую производительность.

Таблица 13.4 - Техническая характеристика линии ПЗЛ

151

Линия состоит из двух технологических участков: подготовки шпал и сборки звена, которые, в свою очередь, представляет собой систему агрегатов, станков и механизмов, установленных в определенной технологической последовательности и связанных между собой транспортирующими устройствами.

Участок подготовки шпал предназначен для приема шпал, предварительной установки их по эпюре, укладки на шпалы прокладок и подкладок, прикрепления подкладок к шпалам, выдачи шпал на эпюрные рейки и включает в себя роликовую эстакаду 1, эпюрную рейку 2, площадки 3, цепной конвейер 4, раскладчик пакета шпал 5, устройство для раскладки шпал на эпюрнуюрейку6 сошпаловыравнивателем7, бункерыдлярезиновыхпрокладок под подкладки 8. Участок обслуживается мостовым краном грузоподъемностью

10 т.

Рисунок 13.11 - Раскладчик пакета шпал

Раскладчик пакета шпал предназначен для приема пакетов шпал, разделения их на ряды и раскладки рядов шпал на конвейере и включает в себя подъемник и отсекатель. Подъемник представляет собой группу из четырех синхронизированных при помощи трансляторов вертикальных гидроцилиндров 1, попарно связанных рельсовыми балками. Отсекатели 2 рычажного типа со своими гидроцилиндрами сведения вынесены за торцы пакета шпал. В

152

промежутках между подъемником и отсекателями располагаются тяговые ветви головной части цепного конвейера 3. Из общего склада обслуживающий кран забирает пакет шпал и укладывает его на балки подъемника. Балки со шпалами опускаются до такого уровня, чтобы отсекатели зашли под второй ряд снизу, оставив нижний ряд на балках. Все остальные ряды шпал остаются на отсекателях. Балки опускаются ниже цепного конвейера, а шпалы остаются на цепях конвейера. После чего конвейер убирает отсеченный нижний ряд шпал из зоныподъемникаи циклотсечкиповторяется. Горизонтальныйцепнойконвейер 4 передает ряды шпал, выданных с раскладчика пакета, на позицию перегрузки их на эпюрную рейку.

Рисунок 13.12 - Устройство для раскладки шпал на эпюрную рейку

Устройство для раскладки шпал на эпюрную рейку состоит из рамы 1, тележки 2, гидроцилиндров 3 и 8, балки 4, траверсы 5, шатунов 6, упорных роликов 7 и опорных балок 9, крепящихся к рельсам базового пути. В направляющих рамы перемещаетсятележка 2 гидроцилиндром 8. Гидроцилиндр 3, установленный на тележке поднимает и опускает с помощью шатунов 6 балку 4. На ось балки посажена траверса 5, которая может на ней поворачиваться.

Траверса имеет два упора, предназначенных для ориентации ее относительно шпалы. Упорные ролики 7 фиксируют траверсу в крайнем положениииориентируютееперпендикулярнонаправлениюдвиженияэпюрной рейки. В исходном положении тележка 2 должна занимать крайнее левое положение, траверса 5 должна находиться в таком положении, чтобы ее упоры были ниже цепей конвейера, на которых лежат шпалы. Движущиеся на цепях конвейера шпалы доходят до упоров траверсы 5, ориентируют ее относительно

153

своего положения и останавливаются. Гидроцилиндром 3 траверса поднимается и захватывает крайнюю шпалу, поднимает ее над цепями конвейера и перемещает в крайнее положение. В крайнем положении траверса упирается в ролики 7, выравнивается и становится в положение, перпендикулярное направлению движения эпюрной рейки. Гидроцилиндр 3 опускает траверсу в нижнее положение, и шпала ложится на неподвижный склиз. Эпюрная рейка перемещается на шаг эпюры, снимая при этом шпалу со склиза, а тележка 2 и траверса 5 возвращаются в исходное положение. Далее цикл повторяется.

Позиция укладки шпалы на рейку дополнительно снабжена шпаловыравнивателем, представляющий собой пару рычагов, приводимых гидроцилиндрами, синхронно сходящихся на каждом цикле и сдвигающих уложенную в гнездо эпюрной рейки шпалу в симметричное относительно оси собираемого пути положение.

Роликовая эстакада предназначена для перемещения эпюрной рейки и состоит из шести роликовых аппарелей, каждая из которых представляет собой раму со смонтированными на ней роликовыми опорами. На первой аппарели эстакады установлен гидравлический шаговый привод перемещения рейки на шаг эпюры во время раскладки на ней шпал. Участок раскладки шпал укомплектован двумя эпюрными рейками, предназначенными для раскладки шпал по эпюрам 1840 и 2000 шпал на километр. Каждая из эпюрных реек представляетсобойпродольнуюраму, рельсовыелонжероныкоторойсоединены между собой поперечными связками. Через промежуточную балку эпюрная рейка связана с гидравлическим шаговым приводом. Верхняя часть эпюрной рейки представляет собой гребенку из выступающих упоров, расстояние между которыми соответствует принятой для данной рейки эпюре шпал. Как только на эпюрную рейку наберется необходимо количество шпал, она перемещается на позицию перегрузки шпал на роликовый конвейер, где шпалы с нее перегружаются на платформы роликового конвейера, а эпюрная рейка возвращается за следующей партией шпал.

Конвейер роликовый является транспортной системой линии и предназначен для приема выровненных и разложенных по эпюре шпал с участка раскладки, их транспортирования на позиции комплектования элементами скреплений и раскладки рельсов, а также для транспортирования собираемых звеньев. Конвейер состоит из роликовых аппарелей 9, двух подъемников 10, платформ 11.

Каждая роликовая аппарель представляет собой рамную конструкцию, на которойвдваярусасмонтированыопорныеролики. Нааппарелях, каквверхнем ряду, такивнижнем, имеютсяприводныероликидляперемещенияплатформпо конвейеру. Каждый из подъемников представляет собой роликовую аппарель с опорными и приводными роликами, расположенную на рычагах системы синхронизации подъема и опускания. Подъем и опускание – гидроцилиндрами. В верхнем положении ролики аппарели становятся в уровень с верхними роликами остальных аппарелей конвейера, в нижнем положении – в уровень с нижними роликами этих же аппарелей.

154

Платформа представляет собой раму в виде двух продольных балок, соединенных между собой четырьмя связками. К связкам снизу крепится средняя продольная балка, на одном конце которой имеется защелка для сцепления с другой платформой. Верхними приводными роликами платформы, загруженные шпалами на первом подъемнике, перемещаются с одной аппарели на другую, на позиции комплектования шпал элементами скреплений и после того, как они будут укомплектованы резиновыми прокладками, подкладками, закладными болтами и прокладками под рельсы, они перемещаются в зону раскладки рельсов.

Здесь платформы сцепляются между собой автоматически по 4 штуки и образуют длинную единую платформу со шпалами, количество которых соответствует количеству шпал 25-ти метрового звена. Собранное звено снимается со сцепа платформ двумя мостовыми кранами и укладывается в штабель на подвижный состав для вывозки из цеха. Вторым подъемником освободившиеся от звена платформы опускаются одна за другой до уровня нижнего яруса роликов, одновременно расцепляясь друг от друга. По нижним роликамплатформывозвращаютсявисходноеположениезаследующейпартией шпал. Всего на конвейере обращается 20 платформ.

Участок сборки звена предназначен для приема шпал, установки подкладок, установки рельсов, установки клеммных соединений, прикрепления рельсов. Участок включает в себя подкладочный агрегат 12, бункера и площадки участка комплектования 13 и 14, гайковерты 15 и 16.

Агрегатподкладочныйпредназначен дляразмещениятрехсменногозапаса подкладокиавтоматической(заисключениемвыполняемыхвручнуюопереаций поштучного извлечения из навала и ориентирования подкладок и комплексно механизированной операции порционной выдачи подкладок на рабочий стол) раскладки их на шпалы. Обслуживается технологическим мостовым краном грузоподъемностью 1 т, снабженным грузовым электромагнитом. Агрегат состоит из рамы, бункера, площадки оператора, накопителей подкладок, стола для подкладок, склиза, механизмов раскладки подкладок, мостового однобалочного крана.

Из бункера подкладки электромагнитом мостового крана загружаются по склизу на стол. Оператор, обслуживающий подкладочный агрегат, заполняет подкладками накопитель. С накопителя подкладки автоматически поступают в механизмыраскладкиподкладок, гдераскладываютсяна шпалы, движущиеся на платформах роликового конвейера. Накопитель подкладок предназначен для размещения запаса подкладок и попарной выдачи их через склизы в механизмы раскладки.

Из накопителя по склизам подкладки под действием силы тяжести соскальзывают в механизмы выдачи. Последние представляют собой концевые секции склизов, снабженные отсекателями шторного типа, управляемыми гидроцилиндрами.

После перемещения эпюрной рейкой очередной шпалы на позицию раскладки, шторки механизмов раскрываются и подкладки падают в

155

подкладочные гнезда шпал на предварительно (на участке подготовки шпал) уложенные нашпальные прокладки.

Участок раскладки рельсов обслуживается двумя мостовыми кранами, которые подают рельсы на линию со склада рельсов, расположенного на этом участке. В зоне раскладки рельсов платформы роликового конвейера автоматически сцепляются между собой по 4 штуки таким образом, что количество шпал на них и расположение шпал по эпюре соответствует количеству и эпюре собираемого звена.

После сцепки платформ весь сцеп продвигается вперед при помощи приводных роликов. Рельсы устанавливаются по наугольнику и вводятся в

реборды подкладок вручную. На участке раскладки рельсов производится (вручную) раскладка и установка закладных сборок в гнезда шпал. Операция по раскладке сборок производится на движущихся шпалах, а операции по их вставлению производятся на шпалах в состоянии покоя.

Собираемое звено на сцепе платформ роликового конвейера поступает на участок комплектования клеммными сборками. Из бункера клеммные сборки вручную раскладываются и устанавливаются на подкладки. Для заворачивания гаек клеммных и закладных болтов на линии ПЗЛ используются гайковерты линии ТЛС.

13.5. Линия сборки звеньев на железобетонных шпалах ЦТЛ-75

Рисунок 13.13 - Технологическая схема линии ЦТЛ-75

Линия ЦТЛ-75 предназначена для сборки звеньев рельсошпальной решетки с железобетонными шпалами и скреплениями типа КБ. Она представляет собой удачную попытку совмещения простоты и дешевизны стендового способа производства работ с круглогодичностью поточного способа, т. е. серийно выпускаемую стендовую линию ТЛС, установленную в цехе.

156

Таблица 13.5 - Техническая характеристика линии ЦТЛ-75

Транспортная система служит для передачи собираемых звеньев с одной технологической позиции на другую и включает в себя тележки-спутники, цепные и реечные приводы для их перемещения по параллельным путям и трансбордеры для их передачи с одного пути на другой.

Система агрегатов и приспособлений, непосредственно участвующих в комплектации и сборке звеньев РШР, включает в себя агрегаты линии ТЛС: агрегат раскладки шпал в ряд (из линии ТЛС); агрегат раскладки шпал по эпюре; агрегаты заворачивания гаек клеммных и закладных болтов (из линии ТЛС).

Работа линии построена на том принципе, когда все операции по сборке звеньев путевой решетки производятся на несамоходных тележках-спутниках ТС1...ТС6, перемещающихся по замкнутой в плане трассе и последовательно проходящих по каждой технологической позиции I...VIII для выполнения той или иной группы технологических операций.

Замыкание трассы перемещения тележки-спутника осуществляется посредством трансбордеров ТР1, ТР2 путем поперечного переноса ими тележкиспутника с одного параллельного пути А на другой Б и обратно. Натяг тележкиспутника на трансбордер и её выдача производятся цепными приводами ЦП1, ЦП2 установленными на трансбордерах.

Перемещение тележки-спутника с позиции на позицию по параллельным путям осуществляется в виде сплотки реечными приводами РП1, РП2 с постоянной небольшой скоростью. Самоходный раскладчик шпал РКШ, размещенный на II технологической позиции линии, имеет возможность перемещаться по объемлющему пути вдоль собираемого звена в пределах больших его длины, поэтому может работать как при движении тележкиспутника, так и при их остановке.

Цепные привода предназначены для ускоренной подачи на трансбордер и выкатки с него тележек-спутников и устанавливаются на трансбордерах. Реечные привода предназначены для освобождения трансбордера от тележкиспутника и перемещения сплотки тележек-спутников с небольшой скоростью по технологическим позициям и представляют собой разновидность штангового шагового конвейера.

157

нр – коэффициент учета нерабочих дней (выходные, праздничные, неблагоприятные погодные условия), принимается 0,3 - 0,33.

Коэффициент сменности (среднее количество рабочих смен в сутки)

Виды подъемно-транспортного оборудования производственной базы ПМС выбираются исходя из: массогабаритных характеристик грузов и требований к их складированию; требований к минимизации простоя подвижного состава под грузовыми операциями при неравномерности поступления материалов и ограниченных размерах грузового фронта; типов звеносборочно-разборочных линий и производственной базы; объемов работ.

Расчетное количество машино-смен кранов:

где к н – нормативный фонд рабочего времени крана, для применяемых козловых кранов типа КПБ-10У – 300 машино-смен.

Размеры штабелей грузов определяются с учетом: технологических требований, типа склада, характеристиками погрузочно-разгрузочных машин, требованиями техники безопасности.

Технологические зоны участка разборки РШР: складирования старогодных рельсов; размещения звеноразборочной линии; оборудования для сортировки и складирования скреплений; складирования РШР; складирования непригодных к ремонту шпал и шпал, предназначенных для ремонта. Технологические зоны участка сборки звеньев РШР: складирования рельсов, шпал, звеньев, размещения звеносборочной линии. Технологические зоны участка ремонта звеньев РШР представляют собой комбинацию технологических зон участков разборки и сборки.

159