- •Введение
- •1.1. Технология разъемных и неразъемных соединений
- •Классификация механических соединений и области их применения
- •Разъемные соединения
- •Неразъемные соединения
- •Пайка механических соединений
- •Конструкционная сварка
- •1.2. Технология электрических соединений
- •Методы создания монтажных соединений
- •Физико-химическое содержание процесса пайки
- •Технологические основы индивидуальной пайки
- •Контроль качества паяных соединений
- •Монтажная микросварка
- •Накрутка и обжимка
- •1.3. Сборка электронных блоков
- •Входной контроль
- •Установка компонентов на платы
- •Технология поверхностного монтажа
- •Способы групповой пайки
- •Внутриблочный и межблочный монтаж
- •Методы регулировки
- •Технологическая тренировка и испытания
- •Классификация методов герметизации
- •1.4. Изготовление печатных плат
- •Классификация плат и методов их изготовления
- •2.1. Классификация испытаний и способов их проведения
- •Классификация испытаний
- •Виды испытаний
- •Способы проведения испытаний
- •2.2. Механические испытания
- •Испытания на виброустойчивость и вибропрочность
- •Испытания на ударную прочность и устойчивость
- •Испытания на воздействие линейных нагрузок
- •Испытания на воздействие акустического шума
- •2.3. Климатические испытания
- •Температурные испытания
- •Испытания на влагоустойчивость
- •Испытания на воздействие солнечного излучения
- •Испытания на воздействие пыли
- •Испытания на воздействие соляного тумана
- •2.4. Биологические и космические испытания
- •Испытания на биостойкость
- •Испытания на воздействие ультранизких давлений и криогенных температур
- •Испытания на воздействие ионизирующих излучений
- •2.5. Испытания на соответствование требованиям безопасности
- •4.1. Ремонтопригодность приборов
- •Общие сведения о ремонтопригодности приборов
- •Факторы, определяющие ремонтопригодность приборов
- •Критерии ремонтопригодности
- •Меры обеспечения ремонтопригодности
- •Системы контроля и отыскания неисправностей
- •Общий порядок поиска неисправностей
- •Методы поиска отказавших элементов
- •Обеспечение приборов запасными частями
- •Ремонтосложность прибора
- •4.2. Дефектация и диагностирование
- •Методы дефектации
- •Измерения при дефектации
- •Дефектация деталей
- •Диагностирование приборов
- •4.3. Организация ремонта
- •Характер износа. Виды износа и защита от них
- •Методы планирования и организации ремонтов
- •Ремонтные чертежи
- •4.4. Технология ремонта
- •Схема технологического процесса ремонта
- •Инструмент и приспособления для проверки и ремонта
- •Общие сведения о разборке приборов
- •Общие сведение о технологии ремонта
- •Восстановление деталей посредством пластической деформации
- •Наращивание изношенных поверхностей и склеивание
- •Изменение конструкции деталей
- •Применение сварки при ремонте
- •Методы пригонки деталей
- •Упрочняющая обработка
- •Технологии ХАДО и РВС
- •Ремонт резьбовых и шпоночных соединений
- •Ремонт валов
- •Ремонт подшипников
- •Литература
шению и удалению поверхностных пленок с созданием атомно-чистых (ювенильных) поверхностей, что интенсифицирует процесс образования активных центров и тем самым приводит к образованию прочного сварного соединения без большой пластической деформации свариваемых деталей.
Наиболее часто применяются продольные колебания частотой 66 кГц, вводимые в зону сварки с помощью волноводной системы (рис. 11), состоящей из преобразователя, акустического трансформатора 2, концентратора 3. Колебания от рабочего инструмента 4 сообщаются проволочному выводу 5, совмещенному с контактной площадкой 6, расположенной на акустической опоре 7. Волноводная система крепится в узле колебаний держателем 8.
Рис. 11. Схема УЗ-сварки
Термокомпрессионной сваркой (ТКС) называют микросварку давлением
в твердой фазе элементов, нагреваемых от постороннего источника теплоты,
слокальной пластической деформацией в зоне сварки. Различают термокомпрессионную микросварку с общим, импульсным, косвенным и комбинированным нагревом.
Сварка расщепленным (сдвоенным) электродом применяется в технологии электрического монтажа, в частности при получении контактных соединений планарных выводов ИМС и ЭРЭ с контактными 'площадками плат, плоских ленточных проводов с выводами печатных разъемов и др. Метод пригоден для сварки таких материалов, как медь, серебро, золото, алюминий, никель толщиной 0,03…0,5 мм.
Накрутка и обжимка
Монтаж накруткой, предназначенный для получения электрических соединений одножильных проводов со штыревыми выводами разъемов, был разработан в США в 1952 г. фирмой Bell Lab's и широко применяется для электрического монтажа блоков, панелей и рам ЭВМ. Монтаж накруткой исключает применение припоев и флюсов, ускоряет процесс межблочного монтажа, повышает надежность соединений по сравнению с паяными, создает возможность автоматизации межблочного монтажа.
Контактное соединение накруткой – соединение неизолированного одножильного провода со штыревым выводом, имеющим острые кромки, при котором провод навивается на вывод с определенным усилием (рис. 12).
27
