лишь изношенная часть профиля; при смятии отверстий под пальцы у рычагов и многозвенных механизмов должен заменяться не рычаг, а его головка или втулки под отверстия, и т.п. Конструкция прибора должна соответствовать ремонтопригодности.

Ремонтосложность прибора

Помимо характеристики ремонтопригодности часто возникает потребность в оценке сравнительной трудоемкости ремонта приборов различного конструктивного оформления и различной сложности. При планировании ремонтных работ удобно выбрать один из приборов за эталон, с которым сравнивать трудоемкость ремонта всех остальных моделей, оценивая ее в относительных показателях (коэффициентах).

Этот метод удобен тем, что для вновь создаваемого прибора можно с достаточной степенью приближения подсчитать показатель ремонтосложности, если известно влияние на него основных конструктивных факторов и технических характеристик.

Эти корреляционные зависимости можно получить на основании исследования и анализа фактической трудоемкости различных изделий. Ведущее влияние на показатель ремонтосложности оказывают вес прибора и его габариты, общее число деталей или сопряжений в приборе, конструктивные параметры данной модели и т.п. Ремонтосложность нового изделия можно рассчитать по формуле:

где G и Gэ – масса оцениваемого прибора и прибора-эталона; n и nэ – число детелей в оцениваемом приборе и приборе-эталоне.

Показатели степени в приведенной формуле получены на основании статистической обработки данных о влиянии G и n на трудоемкость ремонта. Применение относительных показателей ремонтосложности облегчает оценку ремонтопригодности приборов.

4.2. Дефектация и диагностирование

Методы дефектации

В процессе эксплуатации изменяется техническое состояние сборочных единиц и деталей прибора, однако это изменение происходит с неодинаковой скоростью. Одни сборочные единицы и детали изменяются незначительно и вновь пригодны для сборки, другие требуют проведения ремонтновосстановительных работ, третьи повреждены настолько, что их ремонт не гарантирует восстановления надежности, или же ремонт экономически не оправдан.

95

Допустимые отклонения технического состояния сборочных единиц и деталей приводятся в ремонтной документации. Всякое отклонение, превышающее допустимое значение, приводит к тому, что сборочная единица или деталь будет считаться дефектной. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие требованиям, установленным ремонтной документацией.

Дефектацией называют комплекс контрольных операций, которые определяют техническое состояние и годность сборочных единиц и деталей ремонтируемого изделия. Цель дефектации – выявление неисправностей, определение пригодности сборочных единиц и деталей к сборке, назначение вида и объема ремонта. Дефектация является ответственной частью процесса ремонта, поскольку результаты ее существенным образом определяют как надежность отремонтированных приборов, так и технико-экономические показатели ремонтного предприятия. Поэтому в процессе дефектации необходимо добиваться максимально точной оценки технического состояния объектов дефектации и максимально возможного восстановления деталей и сборочных единиц.

Дефектация может быть субъективной, объективной и смешанной. Субъективная дефектацня проводится, в основном, с помощью органов

чувств человека с применением простейших технических средств: лупы, микроскопа, динамометра, отвертки. Субъективная дефектацня позволяет давать приближенную оценку технического состояния дефектируемых элементов без каких-либо точных количественных показателей. Достоверность такой дефектации во многом определяется квалификацией и опытом работников.

Объективная дефектация и техническая диагностика являются наибо-

лее точными, современными и быстро развивающимися методами оценки технического состояния изделия, его элементов. Объективная дефектация, выполняемая с помощью контрольно-измерительных приборов, дает точную количественную информацию о техническом состоянии объектов дефектации.

Смешанная дефектация включает в себя субъективную дефектаиию всех сборочных единиц и деталей, а также объективную дефектацию наиболее ответственных и напряженных элементов или их определенных параметров и характеристик.

Дефектацию начинают с технического осмотра всех сборочных единиц и деталей.

После технического осмотра производят необходимые проверки и измерения с помощью контрольно-проверочной аппаратуры и измерительных инструментов. Контролю подвергают параметры сборочных групп, сборочных единиц, готовых изделий. На деталях проверяют действительные размеры поверхностей, подверженных наибольшему износу. Действительным размером называют размер, установленный измерением детали. Действительные размеры должны соответствовать рабочим чертежам, т.е. размерам новых деталей, или ремонтным размерам, приводимым в руководствах по ремонту и ремонтных чертежах. Наиболее ответственные и тяжелонагруженные детали

96

подвергают контролю неразрушающими методами магнитной, ультразвуковой, люминесцентной дефектоскопии для обнаружения скрытых дефектов.

В результате дефектации все сборочные единицы и детали прибора разделяются на три группы: пригодные для сборки, требующие ремонта, непригодные для сборки. Непригодные детали должны быть немедленно изолированы и подвергнуты утилизации.

Результаты дефектации вносят в ведомость дефектов, форма которой установлена на ремонтном предприятии. Ведомость дефектов служит основанием для направления сборочных единиц и деталей прибора в ремонт, проведения восстановительных работ, использования комплекта запасных частей для замены непригодных деталей. На сборочные единицы и детали, признанные при дефектации пригодными для сборки без ремонта, должно быть нанесено клеймо способом, принятом на ремонтном предприятии.

Измерения при дефектации

Преимущественное место при дефектации приборов занимают измерения параметров сборочных групп и единиц, выполняемые с помощью контрольных приспособлений и измерительных приборов. Потребность в проверке некоторых размеров деталей возникает для немногих тяжелонагруженных элементов деталей и поверхностей с видимым значительным износом. Проведение контроля определенных размеров может регламентироваться ремонтной документацией.

В процессе эксплуатации происходит изменение геометрических размеров и формы трущихся деталей приборов вследствие изнашивания. На интенсивности изнашивания сказывается нагруженность детали, условия ее работы. Возможность использования деталей, подверженных наибольшему износу, для сборки отремонтированного прибора должна быть установлена в процессе дефектации. Это достигается измерением действительных размеров изношенных деталей, вычислением зазоров в соединениях, сравнением полученных данных со значениями предельно допустимых размеров и зазоров, приводимых в руководствах по ремонту и ремонтных чертежах. Размеры или допускаемые отклонения, устанавливаемые для деталей, предназначенных для сборки отремонтированного изделия, называются ремонтными размерами, или допусками. Ремонтные размеры и допуски, определенные на основании анализа изделия, изучения эксплуатационных данных, подтверждаются расчетами, испытаниями, опытным ремонтом, после чего вносятся в руководства по ремонту и ремонтные чертежи.

Контроль размеров в ремонтном производстве ввиду его мелкосерийного характера выполняется универсальными измерительными инструментами и приборами. Кроме того, применяются специализированные инструменты и стандартные калибры. В зависимости от степени точности для измерений используют штангенциркули, микрометры, глубиномеры. Более точные измерения могут быть выполнены с помощью миниметров, измеряющих действительные отклонения размеров, при этом номинальный размер набирается плоскопараллельными концевыми мерами (плитками). Широко используются

97

измерительные приспособления, сочетающие индикатор часового типа с подставками и кронштейнами различных конструкций. Определенные трудности возникают при измерении охватывающих поверхностей (отверстий) ввиду их малой величины. Обычно размеры отверстий измеряют калибрами-пробками.

Кроме калибров, рассчитанных на контроль определенного размера, употребляются комплексные калибры. Их используют для контроля резьбовых деталей, шлицев, соосности, стыковочных элементов прибора. Элементы резьбы можно измерить также на инструментальном микроскопе. Аналогично контролируют нарезку червяков червячных передач.

Степень износа зубьев зубчатых колес с достаточной точностью может быть оценена измерением размера по роликам для колес как с внешними, так и с внутренними зубьями. Допустимые размеры по роликам, размеры роликов приводятся в ремонтной документации. Ролики укладывают в диаметрально противоположные впадины колес, а измерение производят микрометром. Измерения следует производить в трех плоскостях.

Зазоры в муфтах, контактных системах измеряют щупами из стандартных наборов или специально изготовленными щупами в виде калибров.

Угловые размеры проверяют угломерами и шаблонами.

Дефектация деталей

Металлические детали могут иметь раковины, поры, трещины и другие дефекты, появившиеся в процессе изготовления металла, полуфабриката, горячей или холодной обработки, термической или химико-термической обработки. Кроме того, дефекты могут возникнуть в процессе работы детали в механизме. Мелкие пороки, имеющиеся в толще материала детали или на ее поверхности, в процессе эксплуатации часто развиваются, что может привести к разрушению детали и отказу механизма. Для предупреждения таких явлений некоторые детали подвергают неразрушающему контролю, позволяющему выявить подобные дефекты.

Из методов неразрушающего контроля для проверки деталей приборов используются методы Дефектоскопии, а также просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами.

Дефектоскопия окрашиванием – наиболее простой и дешевый метод обнаружения в деталях трещин, выходящих на поверхность. Основан этот метод на способности керосина проникать в «мельчайшие поры и трещины. Подлежащую испытанию деталь тщательно очищают и опускают на 10-15 мин в раствор, содержащий 45% керосина. 45% трансформаторного масла и 10% скипидара. Затем деталь протирают, промывают водой и окрашивают тонким слоем суспензии каолина. Высыхая, суспензия впитывает проникший в трещину раствор, по следу которого определяют наличие дефекта и его расположение.

Раствор можно приготовить также из маловязкого индустриального масла и керосина. В этом растворе деталь прогревают 15...20 мин. после чего окрашивают краской из молотого мела, разведенного водой. На высохшей краске след дефекта имеет желтый цвет.

98