При восстановлении деталей способами сварки, наплавки, напыления и др. указывают наименование, марку, размеры используемого материала, защитную среду.

Ремонтные чертежи разрабатывают в две стадии: для опытного восстановления (литера РО) и для серийного восстановления деталей (литера РА). На ремонтном чертеже одновременно допускается указывать несколько вариантов восстановления одних и тех же элементов детали с соответствующими разъяснениями. На каждый принципиально отличный вариант восстановления детали (например, на пластическую деформацию, заливку жидким металлом и др.) выполняют отдельный ремонтный чертеж. В обозначение этих ремонтных чертежей добавляют через тире римскую цифру I, II или III (соответственно для первого, второго и последующих вариантов восстановления). При этом первый вариант является основным.

4.4. Технология ремонта

Схема технологического процесса ремонта

Схема технологического процесса ремонта разрабатывается для каждого наименования приборов с учетом их конструктивных особенностей. Ниже приводится общий вид схемы капитального ремонта приборов в цехах ремонтного предприятия.

1.Демонтаж на объекте (выполняется при наличии акта на ремонт) и доставка приборов на ремонтное предприятие.

2.Наружная очистка путем обдувки сжатым воздухом и промывки моюшим раствором.

3.Дефектация путем внешнего осмотра и апробирования в действии для оценки общего состояния и проверки взаимодействия сборочных единиц.

4.Разборка изделия на сборочные единицы.

5.Дефектация сборочных единиц путем испытаний их на стендах с измерением рабочих характеристик (выполняется по мере необходимости). Сборочные единицы, не требующие ремонта, направляются на участок комплектации.

6.Разборка сборочных единиц на детали.

7.Промывка деталей моющим раствором с последующей сушкой.

8.Дефектация деталей, определение вида и способа их ремонта. При дефектации детали подразделяют на три категории: годные для использования без ремонта (направляются непосредственно на комплектацию или в ремонтный фонд); требующие ремонта (направляются в соответствующие цеха или на участки предприятия с указанием способа ремонта); подлежащие выбраковке ввиду непригодности к ремонту. При дефектации детали обычно маркируют краской соответственно зеленого, желтого и красного цвета.

9.Ремонт деталей, контроль качества ремонта.

10.Промывка и сушка деталей перед сборкой.

11.Комплектование деталей на участке комплектации.

12.Сборка сборочных единиц.

105

13.Регулировка, испытания и обкатка сборочных единиц.

14.Окраска и сушка сборочных единиц.

15.Сборка изделия.

16.Регулировка, испытания и обкатка изделия.

17.Окраска и сушка изделия.

18. Консервация и сдача изделия на склад готовой продукции.

На всех стадиях технологического процесса службы ОТК контролируют качество выполненных работ.

На основании схемы технологического процесса разрабатываются карта ремонта изделия и операционные карты.

Инструмент и приспособления для проверки и ремонта

Для выполнения проверки в процессе ремонта наиболее часто применяются следующие универсальные средства измерения и инструменты:

1)уровни:

2)индикаторы:

3)меры длин концевые плоскопараллельные;

4)микрометры:

5)нутрометры микрометрические;

6)глубиномеры индикаторные;

7)линейки поверочные;

8)угольники поверочные 90°;

9)щупы;

10)микроскопы инструментальные.

Кроме того, используются многочисленные стандартизированные и нестандартизированные инструменты, изготовляемые централизованно для нужд ремонта или предприятиями для собственных нужд.

Плоскостной поверочный инструмент. В качестве контрольного инст-

румента при шабрении и выверке плоскостей используется поверочный инструмент, представляющий собой металлическую (чугунную или стальную) деталь, одна или несколько плоскостей которой обработаны с такой степенью точности и чистоты, что могут служить эталонами при выравнивании изношенных поверхностей ремонтируемого оборудования.

Весь применяемый при ремонте плоскостей инструмент можно разделить на универсальный и специальный. Применяемый в практике ремонта универсальный поверочный инструмент делится на линейки и плиты.

Приспособления для выполнения проверок. Кроме инструмента для выполнения проверок используются специальные приспособления, применяемые дня проверки взаимной параллельности, взаимной перпендикулярности, правильности взаимного положения осей (или перемещения узлов), узлов и деталей по отношению к узлам.

Для проверки взаимной перпендикулярности плоскостей детали перпендикулярности плоскости детали к оси узла, взаимной перпендикулярности осей узлов применяется группа приспособлений, разделяющихся на два вида: жесткие приспособления и приспособления с устанавливаемой плоскостью.

106

К жестким приспособлениям относятся угольники, цилиндрические угольники, кубы. Угольники применяются двух видов: плоские и с широким основанием. Цилиндрический угольник изготовляется из стальной трубы, закаленной и доведенной с точностью до 0.004 мм на всей длине. Преимущества цилиндрического угольника – простота изготовления и ремонта, устойчивость во время работы, жесткость конструкции. Куб представляет собой чугунную отливку. Все его стороны отшабрены и взаимно перпендикулярны в пределах 0.002 мм на длине 300 мм. Кубом можно пользоваться во всех случаях, когда следует проверить перпендикулярность поверхностей деталей или узлов в горизонтальной или вертикальной плоскостях, а иногда и в обеих плоскостях одновременно.

Рис. 26. Приспособление для выверки перпендикулярности:

1, 2 – алюминиевые шайбы; 3 – индикатор; А – зеркальная поверхность

Приспособления с устанавливаемой плоскостью позволяют материали-

зовать плоскость, перпендикулярную к оси вращения шпинделя или другой детали. Наличие этих приспособлений упрощает сложную задачу выверки перпендикулярности по отношению оси вращения шпинделя. Устанавливаемый диск (рис. 26) состоит из двух алюминиевых шайб 1 и 2. соединенных между собой тремя винтами. В местах соединении шайб поставлены резиновые прокладки. Шайба 1 притягивается струной к торцу шпинделя станкА; шайба 2 устанавливается так, что зеркало ее А становится плоскостью, строго перпендикулярной оси вращения шпинделя. Для установки шайбы 2 медленно врашают шпиндель станка. При этом мерительный стержень индикатора 3 показывает величину неперпендикулярности зеркала по отношению к оси вращения шпинделя. Регулированием винтов добиваются такого положения диска 2, при котором неперпендикулярность зеркала А к оси вращения шпинделя (выверяемая по индикатору) не превышает 0,01 мм. Всякая поверхность или направление перемещения узла, параллельные плоскости А, тем самым окажутся перпендикулярными оси шпинделя.

107

Общие сведения о разборке приборов

Последовательность и способы выполнения сборочных и разборочных операций для каждого прибора указываются в схемах технологического процесса и операционных картах. Схемы сборки могут быть использованы в качестве схем для разборки, если выполнять операции в обратной последовательности.

Для дефектации и ремонта не все сборочные единицы разбирают полностью. Так, не подлежат разборке без особой надобности соединения деталей, выполненные сваркой, пайкой или с применением прессовых посадок, а также соединения неответственных деталей, не требующие проверки (штифты, шпильки и резьбовые штуцеры с корпусами и т.п.).

Детали, изменение положения которых в сборочной единице недопустимо, подлежат клеймению. Знаки наносятся стальными клеймами (цифрами, буквами, керном), кислотными или краской. Располагают знаки на смежных деталях таким образом, чтобы при правильной сборке они находились рядом и читались с одной стороны. Обязательному клеймению подлежат невзаимозаменяемые детали, используемые с индивидуальной сборочной подгонкой на месте (притирка, шабрение), а также детали, прирабатывающиеся в процессе эксплуатации механизма и не подлежащие замене при ремонте, например, втулки подшипников скольжения и сопрягаемые с ними шейки валов.

Специальное оборудование для разборочных и сборочных работ. В усло-

виях ремонтных цехов разборку приборов и сборочных единиц выполняют на слесарных верстаках, специальных стендах или в кантователях, позволяющих придавать объекту ремонта положение, наиболее удобное для выполнения необходимой операции.

Для разъединения и соединения деталей, имеющих прессовые посадки, используют винтовые и гидравлические съемники, а также прессы различных конструкций.

При разборке прессовых соединений съемником или прессом применяют подкладки из мягких металлов (алюминий, латунь), молотки используют с наконечниками из мягких материалов. Все это предохраняет детали от повреждений.

Нагрев и охлаждение деталей при разборке и сборке. Нагреванием охва-

тывающих и охлаждением охватываемых деталей изменяют их сопрягаемые размеры, что значительно облегчает процесс разборки или сборки деталей. В зависимости от требуемой температуры нагрев деталей при сборке осуществляют в машинном масле (до 150...200°), глицерине (до 320...350° С) либо в печи. Нагрев деталей в печи производят в восстановительной атмосфере во избежание образования окалины. При разборке охватывающие детали нагревают, обдувал перегретым паром или поливая горячим маслом. Для углеродистых сталей предельная температура нагрева не должна превышать 450 С.

К охлаждению охватываемых деталей прибегают в тех случаях, когда нагревом охватывающей детали невозможно получить необходимый сборочный зазор или когда нагрев этой детали недопустим. Для охлаждения используют преимущественно сухой лед или жидкий азот.

108