Магнитная дефектоскопия основана на использовании потока магнитных силовых линий, возникающих в намагниченной детали, с помощью которых обнаруживаются трещины, раковины, непровары и другие дефекты, находящиеся на глубине до 6 мм. В местах дефекта поток магнитных силовых линий прерывается и рассеивается, образуя полярность. Если на намагниченную деталь нанести тонкий слой порошка из магнитного материала, например, стальных опилок или кузнечной окалины, и слегка ее встряхнуть, частицы порошка расположатся соответственно направлению магнитных силовых линий, а в местах дефектов скопятся в виде холмиков.

Обычно пользуются не сухим порошком, а суспензией, приготовленной из тонкоизмельченной кузнечной окалины или прокаленной окиси железа (крокус), разведенной на трансформаторном масле с добавлением 30% керосина.

Люминесцентный метод контроля позволяет обнаружить поверхностные трещины на деталях из немагнитных металлов. Люминесцентный контроль заключается в нанесении на поверхность детали специальной жидкости, хорошо проникающей в поры и трещины и обладающей способностью светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Излишки жидкости удаляют с поверхности детали, после чего на нее наносят порошок, легко впитывающий остатки жидкости, находящиеся в трещинах и порах. В этих местах при облучении образуется изображение яркой светящейся линии, соответствующей по своей форме дефекту.

Просвечивание детали рентгеновскими лучами позволяет обнаружить внутренние раковины, трещины и другие дефекты. Этот метод позволяет получить фотографическое изображение детали с имеющимся дефектом. Контроль основан на способности рентгеновских лучей проходить через металлы и сплавы. В местах дефекте целостность металла нарушена, прохождение лучей сопровождается меньшим ослаблением, в результате облучение фоточувствительного материала или люминесцентного экрана на этих участках будет большим, и на пленке или экране возникает изображение контура дефекта.

Диагностирование приборов

Задачи диагностики сводятся к тому, чтобы без разборки или с минимальной разборкой сборочных единиц по диагностическим признакам установить наличие неисправностей в деталях или элементах прибора, определить причины их возникновения и возможные последствия.

Диагностические признаки могут быть простыми, содержащими информацию о дефектах одной детали или одного сопряжения, и комплексными, содержащими информацию о дефектах сборочной единицы или изделия в целом. Так, простыми признаками являются внешний вид деталей, их размеры, биение или деформация подвижных частей, температура узлов; комплексными – снижение производительности, увеличение удельного расхода мощности, изменение рабочих параметров и т.п.

Диагностические признаки характеризуются вполне определенными геометрическими или физическими параметрами, по изменению которых су-

99

дят о надежности и работоспособности прибора. Параметры обслуживающий персонал устанавливает субъективно на основании опыта работы с приборами или объективно посредством их измерения универсальными или специальными приборами. На основании диагностических данных делается вывод о возможности дальнейшего использования прибора и уточняется объем работ, подлежащих выполнению при технических осмотрах и различных видах ремонта.

Методы диагностики, а также технология и техника устранения дефектов для каждого вида приборов приводятся в ведомственных инструкциях и руководствах по эксплуатации.

Оценка состояния приборов дается по результатам внешнего осмотра, наличию шумов и вибраций, степени нагрева узлов, качеству выполняемых операций.

Внешним осмотром устанавливают чистоту деталей и узлов, ость защитных покрытий, комплектность, правильность сборки, ремней и цепей и степень их износа, наличие смазки и исправность смазочных устройств, точность фиксации рукояток управления, исправность ограждений и блокировок, степень износа рабочих органов, целость контура заземления и т.п.

Шум и вибрация в приборах возникают от динамических нагрузок. В каждом исправном узле шум характеризуется определенными частотными характеристиками и при соответствующей тренировке легко отличается обслуживающим персоналом от других шумов.

По мере изменения размерных и других рабочих параметров деталей вследствие их износа, а также при недостаточной или некачественной смазке шум в узлах усиливается и переходит в стук. Простейшими приспособлениями для прослушивания приборов являются стетоскоп или металлический стержень, один конец которого прикладывают к узлу, другой – к уху.

Вибрации определяют на ощупь или измеряют виброскопом. Появление ощутимых вибраций свидетельствует о значительном увеличении зазоров в подвижных сочленениях, перекосе осей валов или других дефектах. Вибрации создают дополнительные нагрузки на узлы и средства крепления и могут вызывать различные поломки.

Нагрев узлов трения и рабочих органов происходит в результате перехо-

да части расходуемой механической энергии в тепловую. Нагрев узлов, работающих без притока тепла, допускается до 50 0С, а при использовании теплоустойчивых смазок – до 80 0С. При более высоких температурах возможен аварийный износ деталей вследствие нарушения режима смазки.

Для узлов, работающих при повышенных температурах, предельные рабочие температуры устанавливаются особо.

Нагрев узлов измеряют термометрами различных типов или определяют наощупь, руководствуясь тем, что рука длительное время выдерживает температуру около 50 0С.

Перегрев узлов может быть вызван неправильной подгонкой поверхностей трения, перекосом деталей, уменьшением посадочных ^ зазоров, повышенными удельными нагрузками, применением несоответствующих смазок.

100