Если время проверок всех элементов одинаково или неизвестно, тогда руководящим соображением при выборе порядка проверки должна быть вероятность отказа: первым должен проверяться элемент с наибольшей вероятностью отказа, вторым (если первый оказался исправным) – элемент с несколько меньшей вероятностью отказа, чем первый, и т.д.. т.е. элементы следует проверять по порядку убывания вероятностей их отказа.

Вдругом крайнем случае, когда все вероятности отказа равны (или неизвестны), но различны затраты времени на проверку элементов, определяющим соображением в выборе порядка проверки должна быть продолжительность каждой из них. При этом элементы надо проверять по порядку возрастания затрат времени: первым -элемент с наименьшим временем проверки, вторым – элемент с несколько большим временем проверки, чем у первого, и т.д.

Вобщем случае, когда вероятности отказов и время на проверку элементов различны, поиск неисправности следует проводить в порядке убывания

отношения Q/τi, i = 1, 2,..., n, вычисленного для каждого элемента. Например, если Q3/τ3 > Q6/τ6 > Q1/τ1>..., то эти элементы должны проверяться в следующем порядке: 3-й, 6-й, 1-й,…. При таком порядке поиска среднее время обнаружения неисправности будет минимальным.

Втом случае, когда сведения о надежности элементов и временных затратах на их проверку отсутствуют, отказавший элемент ищут в произвольном порядке. Неупорядоченный метод частично упорядочивает процесс поиска, организуя его от начала к концу или от конца к началу.

Недостатком метода последовательных поэлементных проверок является сравнительно большое число измерений. Объясняется это тем, что в данном методе при поиске неисправностей не используются функциональные связи отдельных элементов, хотя такой подход делает метод универсальным, так как не зависит от функциональной схемы прибора. Поэтому тогда, когда можно установить функциональные связи между элементами прибора и проследить последовательное преобразование сигнала в схеме, используют ме-

тод последовательных групповых проверок.

Сущность этого метода заключается в том, что все элементы прибора или его составной части с учетом их функциональных связей разбивают на отдельные группы и контролируют исправность каждой группы в отдельности. Очередная проверка определяется результатами предыдущих проверок. По мере проведения проверок число элементов в группе уменьшается. На последнем этапе контроля в группе должен быть один элемент.

Обеспечение приборов запасными частями

На трудоемкость ремонта большое влияние оказывает возможность быстрой замены поврежденного узла или детали прибора и восстановления за счет этого утраченной работоспособности.

Обычно для эксплуатации приборов предусматриваются запасные части, номенклатура которых должна отражать характер типичных повреждений, возникающих в приборе, а их количество – соответствовать потребности, ис-

93

ходя из сроков службы и методов ремонта. Конструкция прибора должна быть приспособлена к осуществлению быстросменности.

Наличие запасных частей значительно сокращает время и стоимость ремонта и, как правило, полностью восстанавливает утраченную работоспособность, поскольку эти детали изготовлены в тех же условиях, что и установленные в приборе, и обладают необходимыми показателями качества. Это дает большой экономический эффект, увеличивает межремонтный период, способствует эксплуатации прибора в разнообразных условиях

В различных отраслях приборостроения создаются специализированные заводы или подразделения для производства запасных частей, причем это производство занимает обычно существенную долю в общем объеме продукции.

Однако правильное планирование выпуска запасных частей является сложной задачей.

Во-первых, установление номенклатуры быстроизнашивающихся частей на стадии проектирования или для нового прибора, не имеющего опыта эксплуатации, не представляется возможным. Отсутствие данных по скорости изнашивания деталей и срокам службы, недостаточная информация об эксплуатации прототипов или аналогичных изделий, неточность методов расчета сроков службы – все это приводит к тому, что конструктор может установить перечень быстроизнашивающихся деталей лишь с грубым приближением.

Во-вторых, при определении потребности в запасных частях на весь период эксплуатации прибора не всегда известны спектры предполагаемых или имеющих место эксплуатационных нагрузок, условий работы и ремонта прибора.

Поэтому часто трудно оценить даже средние значения сроков службы или скоростей изнашивания отдельных деталей и сопряжений по ним – потребность в объеме запасных частей.

Количество необходимых запасных частей при эксплуатации приборов можно оценить двумя основными способами:

1)на основании статистических данных из сферы эксплуатации, что дает достаточно точную картину лишь для устойчивых в конструктивном отношении моделей приборов и при постоянном анализе тенденций в потребности запасных частей;

2)методом расчета в сочетании со статистическим моделированием (расчет показателей надежности на стадии проектирования, рассмотренных выше, является базой и для оценки потребности в запасных частях).

Наличие в приборе запасных частей, которые заменяются при межремонтном обслуживании или при текущих плановых ремонтах, накладывает отпечаток и на конструкцию прибора. Помимо удобства демонтажа и установки заменяемой части необходимо, чтобы заменялся как можно меньший по массе и простой по конфигурации узел. Это часто связано с применением специальных конструктивных решений, которые упрощают и удешевляют ремонт и эксплуатацию прибора, а также производство запасных частей. Например, при износе сложного кулачка может заменяться не весь кулачок, а

94