2.2.2 Технология термического крекинга

В качестве сырья используют мягкий или твердый парафин. Целевое назначение – получение жидких прямоцепочных олефинов С5÷С20. Технология во многом аналогична пиролизу

и термическому крекингу нефтепродуктов.

Термокрекинг также осуществляют в трубчатой печи, но при температуре 500 С, при котором незаметны еще процессы ароматизации конденсации и смолообразования. Для увеличения выхода олефинов иногда применяют водяной пар. Процесс проводят с 75÷80 % рециклом исходного сырья при увеличении конверсии сырья выше 20÷25 % развиваются вторичные процессы образования побочных продуктов. Продукты крекинга состоят из газа ( 20%) и жидких продуктов (углеводородов С5 и выше). Образуется также 1…2

% кокса. Практический интерес представляют жидкие продукты, которые отделяют от газа и разгоняют на фракции.

Суммарное содержание олефинов в этих фракциях составляет 70÷80%, из них 90÷95% приходится на долю -олефинов. Они используются для получения ПАВ.

2.2.3. Технология каталитического крекинга.

Сырьем служат тяжелые нефтяные фракции. Цель – получение легких моторных топлив.

Имеются варианты периодических и непрерывно работающих систем каталитического крекинга. Особенностью (нежелательной) этих вариантов является быстрое закоксовывание алюмосиликатного катализатора.

В первом (периодическом варианте), крекинг и регенерация катализатора осуществляется в отдельных аппаратах. После 10 минут работы реактора в режиме крекинга катализатор регенерируют, пропуская через него для выжига кокса горячий воздух, температуру которого четко регулируют во избежание оплавления контакта. При этом катализатор нагревается до 550÷600 С и уже является также теплоносителем в режиме эндотермических реакций крекинга углеводородов.

Более практичным и экономически выгодным является последний случай, когда крекинг проводят в псевдоожиженном слое микросферического катализатора (Флюид-процесс), способного находиться во взвешенном состоянии в потоке воздуха или паров углеводородов.

Высота такого агрегата достигает 60÷70 м. Отработанный катализатор поднимается горячим воздухом по центральному подъемнику 6 в регенератор II, где регенерируется подогретым воздухом, подаваемом через распределительную решетку 3. Для предотвращения местных перегревов предусмотрено охлаждение регенератора водой с получением пара для технологических служб производства. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые возвращаются в псевдоожиженный слой по трубам 2. Регенерированный катализатор по тубе 4 возвращают в реактор I, куда через распределительную решетку 7 поступают пары сырья. Продукты крекинга проходят циклоны 5, где отделяются от захваченных частиц катализатора, и направляются на дальнейшую переработку. На охлаждение и разделение жидкой и паровой фаз сепаацией, жидкая фаза – на получение моторных топлив. Отработанный катализатор отпаривают водяным паром от у в и возвращают на регенерацию