Маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие

низкой и высокой плотности, полипропилена и других газопаронепроницаемых пленок диаметром от 30 до 70 мм;

–в стаканчики или коробочки, изготовленные из полистирола или из полипропилена;

–в банки, изготовленные из полимерных материалов;

–в подарочную и сувенирную упаковку.

Стаканчики, коробочки, банки могут быть различной формы, герметично укупориваемые слоем материала с термосвариваемым покрытием со съемной крышкой или без съемной крышки, или со съемной крышкой, но без укупоривающего слоя из материала с термосвариваемым покрытием.

Заполняют упаковку маслом без пустот и закрывают упаковочным материалом (пергаментом, кашированной фольгой и т.д.) со всех сторон для предупреждения его порчи.

Масса нетто масла в потребительской упаковке – от 10 до 2000 г. После упаковки масло выдерживают сутки при температуре -5–8°С для

охлаждения и кристаллизации. Рекомендуемые условия хранения масла:

–режим I: температура воздуха = -3±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

–режим II: температура воздуха = -6±3°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

–режим III: температура воздуха = -16±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%.

13. Факторы, влияющие на сбивание сливок.

Факторы:

1)жирность сливок. Оптимальная жирность — 32...37% при прерывном процессе и 36...45% — при непрерывном. Повышенная жирность (>45%) ускоряет сбивание, но может привести к избыточной агрегации жировых шариков и потере жира в пахту. Низкая жирность (<32%) увеличивает вязкость сливок, замедляет вспенивание и повышает отход жира. Жирность также влияет на выход масла и его текстуру: более жирные сливки дают масло с меньшей влажностью, но требуют строгого контроля температуры;

2)кислотность сливок. Оптимальная кислотность — 12...18°Т при жирности 27...45%. В норме pH сливок равен 6,5–6,7 для сладкосливочного масла, и ниже 6,0 — для кислосливочного. Повышенная кислотность ускоряет сбивание, но требует контроля вкуса и микробиологической стабильности. Кислотность влияет на оболочку жировых шариков, ослабляя связь между жиром и оболочкой, что ускоряет процесс сбивания. Заквашивание способствует биохимическому созреванию, улучшая аромат и стабильность масла;

3)физическое и биохимическое созревание сливок. Необходима вы-

держка сливок при 8–12°C в течение 12–24 часов. Это способствует кристаллизации жира и стабилизации структуры, улучшая отделение пахты и снижая её жирность. Недостаточное созревание сливок снижает продолжительность

сбивания и уменьшает размер масляного зерна. Несозревшие сливки дают повышенный отход жира в пахту, так как не все жировые шарики поступят на сбивание в активном состоянии. Перезревание сливок, наоборот, увеличивает продолжительность сбивания и делает масло более крошливым. При нарушении режима созревания повышается отход жира в пахту;

4)температура сливок. Оптимальная температура: для сладкосливочного масла 10-14°С, для кислосливочного масла 8-12°С. Более низкая температура (менее 8°С) увеличивает вязкость и продолжительность сбивания, масло получают с невыработанной влагой, засаленной консистенцией; температура свыше 14°С вызывает плавление жира, получается мягкое масло с отделением пахты. В весенне-летний сезон применяют температуру 7-15°С, а в осенне-зимний период повышают стандартную температуру на 1-1,5°С;

5)пастеризация сливок. Сливки пастеризуют 15-20 секунд при температуре 85-90°С. Важно не перегреть сливки во избежание денатурации белков, что ухудшает консистенцию масла из-за того, что количество белка, адсорбированного жировыми шариками, снижается на 30–40% и уменьшается толщина адсорбционного слоя жировых шариков. Правильная пастеризация уничтожает патогены, сохраняя белки для стабилизации жировых шариков;

6)степень наполнения маслоизготовителя. Оптимальная — 40%, ми-

нимальная — 25%, максимальная — 50%. Переполнение (>50%) уменьшает силу механического удара и аэрацию, что приводит к повышению содержания жира в пахте. При наполнении масло невозможно сбивать. Процесс сбивания тормозится из-за уменьшения пограничной поверхности воздух– сливки. Недостаточное наполнение (<25%) ускоряет сбивание, но увеличивает отход жира в пахту;

7)скорость вращения бочки маслоизготовителя. Оптимальная при сбивании — 40...60 об/мин, при обработке — 3...5 об/мин. Избыточная скорость вызывает перегрев и неравномерную структуру; недостаточная — увеличивает продолжительность процесса. При увеличении оборотов (>60 об/мин) центробежные силы прижимают сливки к стенке, и они плохо перемешиваются, из-за чего происходит перегрев. Недостаточное число оборотов (<40 об/мин) уменьшает силу ударов при падении сливок, из-за чего возникает недостаточное диспергирование воздуха. В обоих случаях продолжительность процесса сбивания масла возрастает. Число оборотов бочки рассчитывают по формуле:

24= ,

где r — внутренний радиус бочки, м.

Частоту вращения рабочей ёмкости маслоизготовителя выбирают с таким расчетом, чтобы центробежное ускорение, возникающее при его вращении, было меньше земного ускорения. В этом случае при подъеме и падении сливок создаются условия для образования масляного зерна: возникает градиент скорости в потоке сливок и происходит диспергирование воздуха;

8) продолжительность сбивания. Оптимальное время — 40...50 мин для сладких сливок, 30...40 мин — для кислых. Увеличение длительности

сбивания вызывает такой порок консистенции, как салистость консистенции из-за разрушения жировой структуры. Сокращение времени сбивания приводит к недоработке масляного зерна и высокому отходу жира в пахту;

9) начальная температура сбивания сливок. Она выбирается с таким расчетом, чтобы независимо от формы рабочей емкости маслоизготовителя продолжительность сбивания составляла 50–60 мин. Сокращение продолжительности сбивания приводит к ухудшению качества масляного зерна и значительному отходу жира с пахтой. При увеличении продолжительности сбивания масляное зерно получается слишком твердое, упругое, оно плохо обрабатывается, а полученное масло может иметь грубую, засаленную консистенцию.

Слишком низкая температура затрудняет формирование масляного зерна, высокая — приводит к излишней мягкости продукта. Кристаллизация жира критична для структуры.

Температуру сбивания сливок устанавливают с учетом химического состава жира, зависящего от времени года, жирности сливок, степени отвердевания жира. При низкой степени отвердевания жира (<30%) снижают температуру на 1–2°C. При высокой степени отвердевания (>35%) повышают температуру на 1–2°C.

В весенне-летний период года при повышенном содержании ненасыщенных жирных кислот в молочном жире сливки сбивают при 7—15°С. В осенне-зимний период года, когда молочный жир состоит главным образом из высокоплавких глицеридов, содержащих насыщенные жирные кислоты, температуру сбивания сливок повышают на 1–1,5ºС.

С повышением содержания жира в сливках температуру сбивания понижают, чтобы избежать излишне быстрого образования масляного зерна и тем самым предотвратить увеличение содержания жира в пахте и обеспечить благоприятные условия для формирования масляного зерна во время его обработки. Для весенне-летнего периода года температуру сбивания сливок tсб в зависимости от массовой доли жира в сливках Жсл можно ориентировочно определить по следующему уравнению:

сб = 0,55 × (54,7 − Жсл)

Температура сбивания сливок зависит от степени отвердевания жира. Если степень отвердевания жира ниже 30–35%, а также после ускоренной подготовки сливок к сбиванию температуру сбивания понижают на 1– 2°С, чтобы избежать повышения содержания жира в пахте и получения масла с недостаточно твердой консистенцией. Если степень отвердевания жира выше 35%, то увеличивается продолжительность сбивания сливок. Масляное зерно получается излишне твердым, понижается его влагоудерживающая способность. В этом случае повышают температуру сбивания сливок на 1–2°С, чтобы расплавить часть отвердевшего жира и таким образом избежать замедления сбивания сливок и получения излишне твердого масляного зерна.

Во время сбивания температура сливок повышается вследствие превращения механической энергии в тепловую. Изменение температуры сливок обусловлено также теплообменом между сливками и окружающим воздухом

помещения, между сливками и охлаждающей водой, орошающей маслоизготовитель периодического действия или циркулирующей в рубашке сбивателя маслоизготовителя непрерывного действия, куда она подается для регулирования температуры сбивания сливок.

О правильности выбора температуры сбивания можно судить по консистенции и размерам масляного зерна, по массовой доле жира в пахте, по повышению температуры сбиваемых сливок. При правильно выбранной температуре сбивания масляное зерно получается упругой консистенции размером 2–5 мм. Массовая доля жира в пахте должна быть минимальной. Если температура сбивания выбрана правильно, повышение температуры сбиваемых сливок не должно превышать 2–3°С.

При сбивании сливок в маслоизготовителях непрерывного действия важное значение имеют такие факторы, как частота вращения мешалки сбивателя и температура сбивания сливок:

а) частота вращения мешалки сбивателя. Её устанавливают опытным путем в зависимости от времени года, но средние её показатели равны 30-60 оборотам в минуту. В зимнее время, когда в молочном жире увеличивается содержание высокоплавких глицеридов, повышают частоту вращения мешалки сбивателя ближе к верхней границе в целях ускорения агрегации жировых шариков и компенсации высокоплавких жиров.

Для каждого типа маслоизготовителя устанавливают соответствующую частоту вращения мешалки сбивателя, а также производительность. С увеличением частоты вращения мешалки продолжительность сбивания сливок уменьшается, производительность маслоизготовителя увеличивается и наоборот.

Слишком высокая скорость вращения мешалки вызывает: перегрев сливок из-за трения, что приводит к частичному плавлению жира и нарушению структуры масла (масло становится мягким, крошится); чрезмерную аэрацию, приводящую к неоднородной текстуре.

Слишком низкая скорость вращения мешалки приводит к: недостаточному разрушению жировых шариков и замедлению процесса сбивания; увеличению плотности и неравномерности консистенции масла.

б) температура сбивания сливок. В маслоизготовителях непрерывного действия температура сбивания устанавливается так, чтобы получить достаточно упругое масляное зерно и по возможности низкую жирность пахты, поэтому она должна быть на уровне 10-14°С для сладкосливочного масла и 8-12°С для кислосливочного масла (из-за повышенной кислотности, влияющей на стабильность жира). Температура регулируется циркуляцией воды в рубашке аппарата для поддержания стабильности процесса.

При слишком высокой температуре сбивания сливки становятся менее вязкими, ускоряется процесс, но жир плавится, что ухудшает структуру масла (оно становится слишком мягким, возможен выход пахты).

При слишком низкой температуре сбивания увеличивается вязкость сливок и замедляется сбивание, при этом масло получается твёрдым, но может быть излишне плотным или крошливым.

14. Особенности технологии производства масла десертного назначения.

Технология производства включает следующие операции: приемка и сортировка молока, сепарирование молока и получение сливок средней жирности, пастеризация сливок, сепарирование сливок и получение высокожирных сливок, нормализация высокожирных сливок, внесение нежировых наполнителей, пастеризация, термомеханическая обработка высокожирных сливок, фасовка, упаковка и хранение масла.

Для выработки масла используют молоко и сливки не ниже II сорта. Молоко используют с жирностью не менее 3,2%, кислотностью 16-18°Т. После приёмки молоко сепарируют при температуре 35-45°С. Сливки средней жирности (30...40%) подвергают пастеризации при температуре 85...95°С без выдержки. При наличии нежелательных запахов и привкусов температуру пастеризации увеличивают до 100...115°С и выдерживают 15-20 секунд. Затем сливки охлаждают пластинчатыми теплообменниками до 60...80°С и сепарируют для получения высокожирных сливок на сепараторах-концентраторах до жирности 72-85% при температуре 60-80°С. Высокожирные сливки направляют в нормализационную ванну с лопастными мешалками и вносят все необходимые наполнители. Такие наполнители, как сахар и какао просеивают и вносят в сухом виде. Подготовленную смесь нормализуют пахтой, перемешивают и пастеризуют в нормализационной ванне при температуре 75...85°С с выдержкой 12...18 минут с последующим охлаждением до 4550°С перед внесением добавочных компонентов.

Кофе, фруктово-ягодные добавки, ванилин (15 г на т масла) вносят в высокожирные сливки без подготовки в последнюю очередь после пастеризации смеси. Мед предварительно фильтруют и нагревают до 45...50°С. Сухие молочно-белковые наполнители просеивают и вместе с сахаром и какао восстанавливают с помощью пахты или обрата при температуре 45...80°С, фильтруют, смешивают с высокожирными сливками и пастеризуют при температуре 75...85°С с выдержкой 15...18 минут. Готовую смесь с наполнителями при температуре 70...75°С подают в маслообразователь непрерывного или периодического действия для термомеханической обработки, где она охлаждается до 12-18°С и подвергается сдвиговому воздействию (масло лопастями поднимается вверх, затем скользит по поверхности лопасти, отрывается от неё и свободно падает вниз. При каждом ударе о стенку масло деформируется, спрессовывается, отдельные его слои перемещаются относительно друг друга). Температура масла на выходе в зависимости от типа используемого маслообразователя и сезона года должна быть в пределах от 12 до 18°С срок годности масла с наполнителями транспортной таре при температуре хранения от минус 3 до плюс 5°С составляет 3 месяца, а при температуре минус 4 до минус 11°С не более 6 месяцев. Срок годности при мелкой фасовке в каптированной фольге (без антиокислителей) при температуре хранения от минус 3 до плюс 5°С составляет 25 суток, а при температуре от минус 4 до минус 11°С не более 50 суток.

15. Технология производства топлёного масла методом отстоя.

Выработка топленого масла методом отстоя производится, в основном на небольших перерабатывающих предприятиях и в домашних условиях. Технология производства включает следующие операции: плавление масласырья, выдержка, внесение поваренной соли, охлаждение топленого масла.

В резервуар-плавитель или в котел-плавитель из нержавеющей стали с двойным дном и лопастными мешалками наливают питьевую воду в количестве 10...25% от массы перетапливаемого сырья и нагревают до 50...60°С. Затем загружают масло-сырье кусками по 3...5 кг (используют несолёное сливочное масло жирностью не менее 72% (для минимизации потерь). Допускается масло II сорта, но без прогорклости, плесени или химических примесей), нагревают до 70...90°С при постоянном перемешивании (каждые 10-15 минут) и выдерживают 2...4 ч (за это время происходит отделение плазмы (водно-белкового слоя) и её оседание на дно, а также денатурация белков и формирование хлопьев). Для более полного (за счёт коагуляции белков) и быстрого осаждения плазмы в резервуар добавляют поваренную соль через 30-40 минут после начала плавления . Образующуюся на поверхности пену удаляют шумовкой или перфорированным ковшом, а осветленный жир сливают (после отстоя жир сливают через кран в верхней части котла или сифоном, избегая захвата нижнего слоя (плазмы)), охлаждают и фильтруют (пропускают через марлю (2–3 слоя) или металлическое сито (ячейка 0,5 мм) для удаления остатков белка). Чтобы извлечь остатки жира из оттопок, их повторно перетапливают заливая водой в количестве 20-30% от их массы и нагревая до температуры 90...95°С с выдержкой 3 ч. Осветлённый жир разливают в формы (металлические или керамические) и охлаждают до 25–30°C в течение 2–3 часов. Для кристаллизации его выдерживают при 10–15°C 12–24 часа для формирования устойчивой структуры жира (преобладание β-кри- сталлов).

16. Технология производства топлёного масла методом сепарирования.

При выработке топленого масла способом сепарирования используется высокожирное сливочное масло (жирность 82–85%) или сливки с жирностью не менее 50%. Сырьё проверяют на кислотность (не выше 23°Т) и отсутствие посторонних примесей. Плавление масла и частичное осаждение плазмы осуществляется также как при способе отстоя и сепарирования (масло-сырье зачищают и загружают в ванну-плавитель, расплавляют, фильтруют, и направляют в резервуар, где выдерживают 1 ч при температуре 50...60°С с перемешиванием мешалкой для частичного отделения жировой фракции от плазмы). Особенности выработки топленого масла методом сепарирования заключаются в следующем: расплавленное масло подают в пастеризатор, где оно нагревается до 95...110°С с выдержкой 10-15 секунд. Затем его очищают от механических примесей на молокоочистителе (сите диаметром 0,5-1 мм) и направляют на первое сепарирование. При переработке масла-сырья II сорта в сепаратор подают горячую воду с температурой 50...60°С в количестве

50...100% от массы исходного сырья. После первого сепарирования в жировой фракции остается 10...12% влаги, ее выдерживают в промежуточных ваннах 1...2 ч при температуре 90...95°С, периодически перемешивая каждые 5...7 минут для предотвращения расслоения. После этого жировой расплав подают на повторное сепарирование для окончательного отделения влаги и белка (для масла II сорта добавляют горячую воду (50–60°C) в объёме 25– 50% от массы плазмы), после чего самотеком направляют в промежуточную емкость, а затем на охлаждение. Образующуюся плазму пастеризуют при 80...85°С 15-20 секунд, обрабатывают на молокоочистителе и сепарируют, при одновременной подаче горячей воды 50...60°С в количестве 25...50% от массы плазмы. Выделенную в результате сепарирования жировую фракцию перерабатывают в общем потоке масла-сырья: жир дополнительно нагревают до 95–100°C в вакуумных аппаратах для удаления остаточной влаги и летучих соединений, выдержка при этой температуре 15–30 минут (зависит от оборудования). Затем топлёный жир пропускают через фильтры (например, вакуумные или тканевые) для удаления механических примесей. Для улучшения органолептики проводят паровую дезодорацию (удаление посторонних запахов) при 100-110°C. Масло охлаждают в скребковых теплообменниках до 30–35°C для формирования кристаллической структуры жира. Расфасовывают в герметичную тару (стекло, жесть, фольга) при температуре 12– 15°C. Хранят при 0–5°C до 12 месяцев.

17. Технология производства топлёного методом отстоя масла и сепарирования.

Технология производства топлёного масла методом отстоя масла и сепарирования.

Технология производства топленого масла методом отстоя и сепарирования включает следующие операции: плавление масла-сырья, частичный отстой жира и отделение плазмы (нежирового осадка), сепарирование плазмы, тепловую обработку жировой фракции, выдержку жировой фракции, охлаждение, фасовку, упаковку и хранение. Используется сливочное масло с жирностью не менее 82%, без посторонних запахов и признаков порчи. Перед плавлением его зачищают — удаляют окисленные слои, упаковочные материалы и механические загрязнения. Масло-сырье загружают в ванну-плави- тель, расплавляют при температуре 50-60°С при постоянном перемешивании (для предотвращения локального перегрева), фильтруют через сито из пищевой нержавеющей стали с размером ячеек 0,5-1 мм для удаления механических примесей и направляют в резервуар, где выдерживают 1 ч при температуре 50...60°С для частичного отделения жировой фракции (поднимается) от плазмы (оседает). Затем жировую фракцию подают в пастеризатор, нагревают до 90...95°С для денатурации белков и направляют в емкости-отстой- ники, где выдерживают при этой температуре 2...4 ч до полного осветления. Для ускорения процесса осаждения белков (за счет их связывания) на поверхность расплава рассеивают мелкозернистую поваренную соль, в количестве 4...5% от массы сырья. Отделившуюся плазму собирают в специальные

емкости, куда подают также плазму из плавителя, и направляют в два сепара- тора-сливкоотделителя. В приемник первого из них одновременно подают горячую воду температурой 60°С в количестве 50% от массы плазмы. Жировая фракция после сепарирования поступает в емкости-отстойники и перерабатывается в общем потоке, а обезжиренная плазма используется для производства сыворотки и утилизируется (содержание жира в отсепарированной плазме не должно превышать 0,2%). Жировую фракцию из ёмкостей-отстой- ников направляют в резервуары с паровым обогревом или вакуумные котлы и нагревают до 95-100°С для удаления остаточной влаги и летучих соединений с выдержкой 2-3 часа при постоянном перемешивании (каждые 15–20 минут) для стабилизации структуры.

Топленое масло охлаждают в кристаллизаторах с водяным охлаждением для формирования кристаллической структуры и предотвращения салистости до 35...40°С и подают на фасовку. Фасуют топленое масло в транспортную тару: картонные ящики, выстланные пергаментной бумагой массой 20 кг; бочки деревянные из полимерных материалов объемом 50 дм3; алюминиевые фляги массой 32 кг. При мелкой фасовке: в жесткую тару (коробочки, стаканчики) массой от 100 до 1000 г; стеклянные банки массой 450 и 600 г; батончиками из разрешенных полимерных материалов массой 200...500 г.

Для получения однородной зернистой структуры топленого масла в зависимости от вида упаковки применяют различные режимы охлаждения.

Топленое масло фасованное в картонные ящики охлаждают при температуре 4...12°С 2...3 сут, во фляги - при температуре 10...14°С 1,5...2,0 сут, в стеклянные банки охлаждают при температуре 20...22°С в течение 14...18 ч., затем при температуре 10...12°С в течение 24 часов.

Срок годности топленого масла в транспортной таре до 1 года при температуре от 0 до минус 3°С и относительной влажности воздуха не более 80%, в том числе на заводе-изготовителе не более 20 сут при температуре от 4 до минус 6°С. Срок годности топленого масла в мелкой фасовке, в герметично укупоренной жесткой таре из полимерных материалов, а также в стеклянных банках при температуре хранения от +5 до -3°С составляет 60 суток,

апри температуре от -4 до -11°С (без антиокислителей) не более 90 суток.

18.Особенности технологии производства кислосливочного масла.

Технология производства кислосливочного масла состоит из следующих этапов:

Подготовка сливок. Сливки жирностью 30–37% пастеризуют при температуре 85–95°C в течение 10–15 минут для уничтожения патогенной микрофлоры. При наличии кормовых привкусов проводят дезодорацию в вакуумных установках (сливки сначала нагревают в пастеризаторе до 80°С, затем подвергают дезодорации в вакуум-дезодорационной установке при разрежении 0,04–0,06 МПа. Для более полного удаления нежелательных летучих веществ сливки дезодорируют при более высокой температуре (92–95°С) и разрежении: в осенне-зимний период 0,02–0,04 МПа, а в весенне-лет-

ний — 0,01–0,03 МПа).

После пастеризации сливки быстро охлаждают до 16–20°C для длительного биологического созревания.

Биологическое созревание. Используют чистые культуры молочнокислых бактерий для образования молочной кислоты, диацетила и ароматических веществ. Доза закваски, которая вносится после охлаждения сливок — 2–5% от массы сливок (она вносится либо в отдельную часть сливок, которая потом будет использоваться при способе сбивания, либо в весь объём сливок, используемый потом для метода преобразования высокожирных сливок). Сквашивание проводят по одному из следующих методов:

1)длительное. Заквашивание при 16–20°C на 4–6 часов до достижения кислотности плазмы 35–55°T;

2)краткое. Добавление закваски после физического созревания, что сокращает время процесса, но требует большего количества бактерий;

3)раздельное. Часть сливок сквашивают отдельно, затем смешивают с основным объёмом.

Физическое созревание. Сливки охлаждают до 4–6°C (весенне-летний период) или 5–9°C (осенне-зимний период) и выдерживают 5 (зимой) или 6-7 часов (летом) для кристаллизации молочного жира. Это обеспечивает пластичность масла.

Сбивание или преобразование высокожирных сливок.

Раздельный способ биологического созревания сливок (способ сбивания сливок) заключается в том, что только часть сливок подвергают биологическому сквашиванию и используют в качестве закваски для другой части сливок, которая была подвергнута физическому созреванию при температуре 16–20°С в течение 14–16 ч до кислотности плазмы сливок 90–120°Т. Сквашенные и подвергнутые физическому созреванию сливки смешивают, и общую смесь выдерживают в течение 1–1,5 ч. Затем смесь нагревают до температуры сбивания и направляют в маслоизготовитель. Для сохранения кисломолочного вкуса и аромата кислосливочное масляное зерно не промывают.

При производстве кислосливочного масла способом преобразования высокожирных сливок, их сепарируют до жирности 72–83%, после чего в ваннах для нормализации охлаждают до температуры 41–45°С. Затем вносят закваску в количестве 2–3% и лимонную кислоту — 180 г на 1 т масла. Если лимонную кислоту не добавляют, то количество закваски повышают до 5%. Лимонная кислота используется для усиления аромата, так как она участвует

вобразовании ароматических веществ в процессе молочнокислого брожения. Закваску вносят непосредственно в маслообразователь между первым и вторым цилиндром.

Обработка и соление. Масляное зерно уплотняют, регулируя влажность (16–35% в зависимости от вида масла). Для соленого варианта добавляют 1– 2% поваренной соли. После этого применяется гомогенизация для улучшения консистенции, особенно при использовании маслоизготовителей периодического действия.

Фасовка и хранение. Масло фасуют в пергамент, фольгу или полимерные материалы при температуре 10–12°C. Масса брикетов — от 100 г до 20

кг. Хранят масло при -12°C срок годности — 6 месяцев, при -25°C — до 7 месяцев. Для розничной продажи допускается хранение при -3°C до 20 суток.

19. Определение содержания жира и влаги в масле.

Массовую доля жира в масле находят расчётным путём по следую-

щим формулам:

для несолёного масла:

= 100 − ( + ),

для солёного масла:

= 100 − ( + + 1),

где — массовая доля жира в масле, %;— массовая доля влаги в масле, %;

— массовая доля обезжиренного сухого вещества в масле, % (традиционное – 1,4%; любительское – 1,9%; крестьянское – 2,4%);

1 — массовая доля соли в масле (1%), %.

Техника определения массовой доли жира в масле кислотным спосо-

бом:

1) в сливочный жиромер отвесить 2 г масла, не допуская его попадания на горлышко. Прилить 10 мл дистиллированной воды;

2) завернуть жиромер в салфетку, затем осторожно прилить 10 мл серной кислоты и 1 мл изоамилового спирта;

3)закрыть жиромеры пробками, перемешать содержимое и поместить в водяную баню при температуре 65±2°С на 8 минут, перемешивая несколько раз в процессе нагревания до полного растворения белковых веществ;

4)после водяной бани жиромеры помещают в центрифугу и центрифугируют 5–10 минут при 1000–1200 об/мин. Это необходимо для полного отделения жировой фазы от кислотного слоя;

5)после центрифугирования жиромеры выдерживают 10–15 минут в водяной бане при 65±2°C для стабилизации объема жира;

6)после этого жир собирается в градуированной части жиромера. Объем жира (V, мл) фиксируют по нижнему мениску шкалы при температуре

20±2°C;

7)рассчитывают массовую долю жира по формуле:

= × 0,911 × 2,5 × 100

где — массовая доля жира, %;— объем жира по шкале жиромера, мл;

2,5 — поправочный коэффициент для масла; 0,911 — плотность молочного жира, г/мл;— масса навески масла, г.