Маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие

плавления сырной смеси. В качестве солей-плавителей используют двухосновный фосфорнокислый натрий, лимоннокислый натрий, пирофосфат натрия, метафосфат натрия и пр. Количество соли-плавителя обычно составляют для зрелых сыров 3-4% динатрий фосфата и 2-3% лимоннокислого натрия. Соль вносят в виде раствора в количестве 8-12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного сырья.

После внесения соли-плавителя проводят созревание сырной массы (выдерживание сырной массы и соли-плавителя перед плавлением) для обеспечения равномерного плавления, улучшения консистенции готового продукта

иснижения расхода соли-плавителя. Продолжительность выдерживания 1-3 ч в зависимости от зрелости исходной массы.

Плавление подготовленной сырной массы осуществляют в специальных закрытых котлах с паровой рубашкой и механической мешалкой. Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. При производстве сыров 45...60% жирности в котел вносят все компоненты смеси кроме сливочного масла. Массу нагревают до температуры 65...70°С, подачей острого пара в межстенное пространство котла при давлении 147...196 кПа. После этого вносят масло и плавят до готовности при температуре 75...80°С в течение 15...20 мин. Для сыров 30...40% жирности во избежание пригара вносят часть масла, затем жирные сычужные сыры и творог, нежирный сыр и сухое молоко. В последнюю очередь вносят соли-плавители, воду, массу подплавляют и вносят остальную часть масла.

Для предотвращения возможности вспучивания плавленых сыров используют антибиотик низин. Его вносят в сухом виде в смесь перед плавлением из расчета 1,5 г на 10 кг готового продукта.

Для предохранения плавленых сыров от плесневения используют сорбиновую кислоту, которую вносят в конце плавления в количестве 0,1% от массы сырья, предварительно размешав в небольшом количестве воды.

Окончание процесса плавления определяют по состоянию массы, которая должна быть однородной и достаточно тягучей, без нерасплавившихся частиц сыра.

При производстве пастообразных и сладких сыров сразу после плавления сырная масса направляется на гомогенизацию при температуре 75...80%

идавлении 9,8...14,7 МПа.

Расплавленную сырную массу в горячем состоянии подают на фасо- вочно-упаковочный аппарат.

Сыр фасуют в фольгу по 30; 62,5 и 100 г; стаканчики по 100 и 200 г; коробочки из полистирола по 100 г; тубы по 160 и 180 г, жестяные банки по 100 и 250 г и стеклянные банки по 225 г. Также сыры фасуют в виде колбасок и батонов от 30 г до 2,0...2,5 кг и в виде блоков массой от 0,5 до 10 кг.

Фасованный сыр немедленно охлаждают. В результате быстрого охлаждения повышается качество сыра и стойкость при хранении. Продолжительность охлаждения в холодильных камерах составляет 16 ч, в охладителях тоннельного и ленточного типа 1...2 ч. Охлажденный сыр должен иметь температуру не выше 15°С. Сыр, предназначенный для длительной

транспортировки и хранения в холодильниках, должен быть охлажден перед упаковкой в ящики до температуры не выше 10°С. Упакованный сыр хранят при температуре от 0 до минус 3°С или от 0 до 4°С, относительной влажности воздуха соответственно не выше 85...90 или 80...85%.

Срок хранения плавленых сыров 3...6 месяцев при температуре 5...8°С. 8. Особенности технологии производства адыгейского сыра.

Сыр «Адыгейский» вырабатывается из пастеризованного и нормализованного по жирности молока с кислотностью не выше 21°Т путем свертывания его кислой молочной сывороткой, с последующей специальной обработкой.

Приёмка, подготовка к переработке и созревание молока. Для произ-

водства адыгейского сыра используется сыропригодное молоко не ниже первого сорта с массовой долей белка не менее 3,1%, СОМО - 8,4% и жира - 3,3%. По сычужно-бродильной пробе молоко должно быть не ниже 2 класса. Молоко, поступающее на переработку, очищают от механических примесей с помощью фильтра, процеживая, используя фильтрующие материалы (марля, лавсан) или сепарараторов-молокоочистителей и охлаждают. При необходимости, если кислотность молока не более 19° Т, его резервируют, т.е. хранят при температуре 4±2°С не более 24 ч. Для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий проводят созревание молока при температуре 10±2°С в течение 14±2 ч. Предельная кислотность молока после созревания должна быть не более 19°Т. Созреванию в сыром виде подвергают молоко первого класса по редуктазной и сычужно-бродиль- ной пробам. Молоко с повышенной бактериальной обсемененностью направляют на созревание после предварительного нагревания молока до температуры 65±2°С с выдержкой 20...25 секунд. Это позволяет продлить сроки хранения молока при температуре 5-6°С до 60±12 ч. В среднем на созревание направляют 25...30% от общего количества перерабатываемого молока.

Нормализация молока. Проводят в потоке с помощью сепаратора-нор- мализатора или путем смешивания исходного цельного молока и обрата полученного с использованием сепаратора-сливкоотделителя. Нормализацию проводят с учетом содержания жира и белка в молоке, содержания жира в сухом веществе вырабатываемого сыра и содержания жира в получаемой сыворотке.

В пастеризованное при температуре 93...95°С с выдержкой 20...25 с, нормализованное молоко при постоянном помешивании вносят кислую молочную сыворотку в количестве 8...10% от количества молока. Кислая сыворотка получается из свежей профильтрованной сыворотки, которую хранят в емкости до нарастания кислотности 85...100°Т. Для ускорения нарастания кислотности сыворотки в неё добавляют до 1% закваски, приготовленной на культурах болгарской палочки или L. helveticus. Сыворотку вносят осторожно небольшими порциями по краям ванны. Образующийся хлопьевидный

сгусток выдерживают при температуре 93...95°С в течении 3...5 ч. Сыворотка должна выделяться желто-зеленоватого цвета кислотностью 30...33°Т.

Всплывшую наверх сырную массу выкладывают сетчатым ковшом

на длинной ручке в сырные формы, одновременно сливая сыворотку из ванны. Сыр в формах, размещенных на столах, подвергают самопрессова-

нию в течение 10...15 минут при температуре воздуха 18...22°С. За это время сыр один раз переворачивают.

После самопрессования производят посолку поверхностей сыра су-

хой солью из расчета не более 2% соли в готовом продукте вручную натиранием или с помощью дозатора по 15 г на верхнюю и нижнюю поверхность. Для просаливания и обсушки сыр в формах направляют в камеру с температурой 8...10°С и влажностью 85-90%, где выдерживают 16...18 ч, при этом сыр в формах переворачивают 1...2 раза. Формы с сыром в камерах рекомендуется устанавливать на стеллажах с сетчатыми полками.

Адыгейский сыр выпускается в реализацию в свежем виде, без созревания, после посолки, обсушки и упаковывания.

Для упаковывания адыгейского сыра используют полимерные материалы, многослойные пакеты, растительный пергамент, алюминиевую фольгу, стаканчики и коробочки.

Продолжительность хранения адыгейского сыра на предприятии-изгото- вителе после окончания технологического процесса не должен превышать 3 суток.

Рекомендуемый срок годности сыра при температуре от минус 4 до 0°С и относительной влажности воздуха 85...90% в течение 33 суток или при температуре от 0 до 6°С и относительной влажности 80...85% - 10 суток. Срок годности адыгейского сыра в зависимости от используемого упаковочного материала устанавливает изготовитель, в соответствии с СанПин 2.3.2.13242003 «Гигиенические требования к срокам годности и условиям хранения пищевых продуктов».

9. Особенности технологии производства крестьянского масла.

Приемка и сортировка молока. На основании органолептической оценки и лабораторных исследований, поступающее молоко сортируется на высший сорт, первый и второй сорт. Молоко каждого поставщика проверяется на органолептические показатели, плотность, кислотность, жирность (не менее 3,7%), степень чистоты, бактериальную обсемененность, содержание соматических клеток.

Не подлежит приемке молоко, не удовлетворяющее требованиям стандарта по физико-химическим показателям, а также полученных от коров в первые и последние семь дней лактации, с добавлением нейтрализующих, консервирующих веществ, имеющее запах химикатов, с прогорклым, затхлым запахом. Молоко, подвергнутое в хозяйстве термической обработке, относят к несортовому.

После приемки молоко очищают фильтрацией (молоко попадает в корпус фильтра, просачивается через фильтрующий материал, на котором

оседают механические частицы, и поступает в охладитель. В качестве рабочих элементов используют ватные диски, марлю, фланель, бумагу, металлическую сетку, синтетические материалы и другие) или центрифугированием (под действием напора молоко проходит по зазорам между тарелками от периферии к центру. Центробежными силами тяжёлые частицы (механические примеси) отбрасываются к стенкам барабана, образуя на них плотный осадок, который удаляют из барабана после остановки).

Сепарирование молока. Сепарирование молока начинают после поступление его в количестве, обеспечивающее непрерывную работу сепаратора в течение 20-30 минут. Сепарирование молока ведут при температуре 40 - 45°С, для этого его подогревают в специальной ванне. Жирность сливок после сепарирование должна быть на уровне 32-35%.

Промежуточное хранение сливок. При сепарировании сливки посту-

пают в приемную ванну, в которой они хранятся, сливки имеют кислотность 14-16°Т и хранятся при температуре 4-6°С.

Пастеризация. Сливки пастеризуют при температуре 90-95°С, 15-20 секунд. Пастеризацию проводят с целью уничтожения микроорганизмов и для повышения стойкости масла при хранении.

Чтобы в сливках было меньше воздуха, они вытекают из приемного устройства сепаратора по специально направляющим лотками, обеспечивающих стекание их по стенкам ванн.

Нормализация по влаге. После заполнения ванны на 2/3 её объема, берут пробу высокожирных сливок для определения в них влаги, но перед этим продукт тщательно перемешивают 5-7 минут, а далее уже добавляют пахту для нормализации сливок. Высокожирные сливки нормализуют пахтой. Затем снова определяют содержание влаги. Пахту вносят до тех пор, пока содержание влаги не будет 24,8-25%.

Нормализация жирности. Сливки смешивают с пахтой или обезжиренным молоком для достижения 72,5% жира в готовом продукте.

После этого происходит созревание сливок при температуре 4-6°С на протяжении 10-12 часов. Во время этого происходит кристаллизация молочного жира.

Получение высокожирных сливок. После пастеризации сливки сразу же направляют на повторное сепарирование на специальном сепараторе для получения высоко жирных сливок (84-85% жирности). Сливки нагревают до 45-50°С и сепарируют до жирности 84-85%, после чего охлаждают до 1317°С для получения эмульсии «вода в жире».

Механическая обработка. В маслоизготовителях периодического действия (например, Волга-50) сливки взбивают до образования масляного зерна 20-30 минут при температуре 8-12°С. После этого зерно промывают холодной водой (2–4°C) для удаления остатков пахты. После окончания промывки вальцовые машины обрабатывают массу до однородности.

Формование и упаковка. Массу прессуют в брикеты (стандартный вес

— 200 г, 500 г) или нарезают пластами. После этого полученные брикеты упаковывают в фольгу или ламинированную бумагу. Далее брикеты

укладывают в ящики и отправляют в холодильную камеру, где она хранится от трех до пяти дней, при температуре -3-5°C.

Хранят крестьянское масло при температуре 0-4°C 20-30 суток или до 60 суток в вакууме.

10. Общая технология производства масла способом сбивания сливок на маслоизготовителях непрерывного действия.

Сортировка и подготовка сливок. Сливки сортируют по органолептическим показателям и кислотности, нормализуют по жирности 36-45% (в зависимости от типа масла) и пастеризуют с применением высоких режимов пастеризации: в осенне-зимний период при температуре 105...115°С, в ве- сенне-летний - при 103...108°С для уничтожения микрофлоры и инактивации ферментов.

Охлаждение и созревание. Затем сливки немедленно охлаждают до 2- 8°C для кристаллизации молочного жира. Продолжительность созревания зависит от температуры сливок: в весенне-летний период при температуре 6...10°С, с выдержкой не менее 8 часов, в осенне-зимний период - при температуре 7...11°С с выдержкой не менее 10 часов.

Сбивание сливок в масляное зерно. Созревшие сливки поступают в регулирующий приёмный бак с помощью насосов, а оттуда в цилиндр-сбива- тель маслоизготовителя — барабан из нержавеющей стали с рубашкой и циркуляцией холодной воды. В цилиндре с большой скоростью вращается мешалка с вращающимися лопатками или шнеками, создающими сдвиговые усилия, разрушая оболочки жировых шариков, которая за 20–30 секунд взбивает сливки в масляное зерно. Сбивают сливки в весенне-летний период при температуре 9...14°С, в осенне-зимний -при 10...15°С. Жир агрегируется в зерна размером 2-4 мм, отделяясь от пахты.

Промывка и механическая обработка масляного зерна. Масляное зерно вместе с пахтой поступает в обрабатывающий цилиндр шнекового типа, состоящий из нескольких камер — для отделения пахты (масляное зерно с помощью шнеков отделяется от пахты, которая стекает через фильтр в сифон выхода пахты), для промывки и обработки масла (зерно промывается струей воды с температурой +3…+5°С, подаваемой под высоким давлением для удаления остатков пахты, и одновременно разрыхляется).

Обработка масла. Масло шнеками проталкивается в камеру для обработки под вакуумом, где удаляется вода.

Обработка и формовка масла. На этом этапе в масло вводят соль (при необходимости); шнековые системы или вальцы формируют однородную структуру, удаляя воздух. Готовое масло в виде непрерывной прямоугольной ленты выталкивается шнеком из маслоизготовителя через коническую насадку и направляется в машину для расфасовки в ящики или пачки экструдеры формируют брикеты, которые сразу упаковываются в фольгу или пергамент.

11. Общая технология производства масла способом сбивания сливок на маслоизготовителях периодического действия.

Технология производства масла включает следующие операции: приемку молока и получение сливок, подготовку сливок к сбиванию, сбивание сливок, удаление пахты, промывку, посолку, механическую обработку, расфасовку, упаковку и хранение.

Для выработки масла используют молоко не ниже II сорта. Молоко каждого сорта сепарируют отдельно. Подготовка сливок к сбиванию включает: нормализацию, пастеризацию, охлаждение (сквашивание - при выработке кислосливочного масла), физическое созревание и подкрашивание. Нормализацию сливок проводят с помощью высокожирных сливок или обрата до требуемой жирности для крестьянского масла - 32...37%.

Сливки пастеризуют в течение 20 секунд при температуре 85...90°С в летний период и при температуре 92...95°С в зимний период. Независимо от сезона года сливки II сорта пастеризуют при температуре 92...95°С. Для улучшения вкусовых качеств масла можно использовать более высокие режимы тепловой обработки сливок при температуре 100...115°С без выдержки. При этом сливки должны быть высококачественными и термоустойчивыми, соответствовать требованиям не ниже первого сорта.

Пастеризованные сливки охлаждают и выдерживают при низкой температуре для физического созревания (в весенне-летний период при температуре 6...10°С не менее 8 часов; в осенне-зимний при температуре 7...11°С не менее 10 часов). В процессе созревания сливки перемешивают 2...4 раза по 3...5 минут. Для придания маслу желтоватого товарного цвета в созревшие сливки вносят микробиологический каротин или пищевые красители в виде масляных растворов (растительный жирорастворимый пигмент «Орлеан») из расчета 0,5...1,5 мл на 1 кг сливок.

Сквашивание сливок проводят при выработке кисло-сливочного масла с помощью чистых культур молочнокислых микроорганизмов. Перед сквашиванием сливки пастеризуют при температуре 88...90°С и охлаждают до температуры сквашивания Доза внесения бактериальной закваски 1,0...5,0%, продолжительность сквашивания 6...12 часов при 14...20°С. Сквашенные сливки необходимо охладить до 4...10°С и оставить для физического созрева-

ния на 5...10 ч.

Сливки перед внесением в маслоизготовитель подогревают в весеннелетний период до температуры 9...14°С, в осенне-зимний 10...15°С и выдерживают не менее 30 минут при данной температуре. Оптимальная степень наполнения бочки маслоизготовителя должна быть 35...40%, минимальная - 25%, а максимальная - 50%.

Оптимальная продолжительность сбивания сливок должна быть 40...60 минут, при частоте вращения бочки маслоизготовителя 40...60 мин-1. Сбивание сливок заканчивают при достижении величины масляных зерен 3...5 мм. После сбивания пахту удаляют. В случае переработки сливок с выраженным кормовым и силосным привкусом масляное зерно следует промыть питьевой

водой два раза. Воду берут в количестве 50...60% от массы сбиваемых сливок. Температура воды при первой промывке должна соответствовать температуре сливок при сбивании, а при второй температуру снижают на 1...2°С. Если масло получается крошливой консистенции, температуру воды повышают на 2°С. При использовании сливок высшего сорта масляные зерна не промывают.

При выработке соленого масла зерно после промывки подвергают посолу сухой солью или рассолом, используя предварительно прокаленную соль «Экстра». При посолке рассолом применяют 25%-й водный раствор соли с температурой на 1...2°С выше масляного зерна из расчета 10...12 л рассола на 100 кг масла.

Масло пропускают через вальцы или обрабатывают в месильных машинах для удаления воздуха, уплотнения структуры и равномерного распределения влаги. Механическую обработку зерна проводят в течение 15...25 минут в весенне-летний период и 30...50 минут в осеннее-зимний при скорости вращения бочки маслоизготовителя 3...5 мин-1. Обработку зерна осуществляют при достижении стандартного содержания влаги в масле. Для контроля влаги из разных мест пласта отбирают среднюю пробу, в которой определяют содержание воды.

Готовое масло фасуют в виде монолита массой 20 кг в картонные ящики, предварительно выстланные пергаментной бумагой. При мелкой фасовке масло направляют на фасовочно-упаковочные автоматы и выпускают в виде брикетов, завернутых в пергамент или кашированную фольгу массой: 100, 180, 200, 250 и 500 г. Срок хранения масла в заводских условиях должен быть не более 10-и суток в монолитах и 3 суток в мелкой фасовке при температуре минус 5°С и ниже, а при температуре от 0 до 5°С не более 3-х суток, при влажности не более 80%. При хранении масла свыше 3-х месяцев его замораживают и хранят при температуре минус 18°С.

Срок реализации масла в пергаментной упаковке составляет не более 10 суток, в кашированной фольге - 20 суток, при температуре 0...5°С.

Готовое масло фасуют в виде монолита массой нетто от 2 до 20 кг в транспортную тару - картонные ящики. При мелкой фасовке в потребительскую тару масло направляют на фасовочно-упаковочные автоматы и выпускают в потребительской таре - кашированной фольге, пергаменте, упаковке из полимерных материалов, массой до 1000 г.

Рекомендуемые сроки годности сливочного масла:

•при I режиме хранения (температура -3±2°С и влажности воздуха не более 90%) в потребительской таре составляет до 20 суток в пергаментной упаковке и до 35 суток в кашированной фольге;

•при II режиме хранения (температура -6±3°С и влажности воздуха не более 90%) составляет в потребительской таре до 25 суток в пергаментной упаковке и до 60 суток в кашированной фольге, в транспортной таре - 9 месяцев;

•при III режиме хранения (температура -16±2°С и влажности воздуха не более 90%) в потребительской таре составляет до 30 суток в пергаментной

упаковке и до 120 суток в кашированной фольге, в транспортной таре - 15 месяцев (при температуре -25°С хранить можно до 24 месяцев).

12. Общая технология производства масла способом преобразования высокожирных сливок.

Сущность метода производства масла способом преобразования высокожирных сливок заключается в концентрации жировой фазы сливок средней жирности, нагретых до температуры 60–80°С, путем сепарирования сливок до массовой доли жира 30-40%.

Приемка и обработка сырья, получение и подготовка сливок. При-

емка сырья производится одновременно по массе и объему, который регистрируется с помощью счетчиков. Оценку сырья ведут на соответствие сырья требованиям технического регламента и ГОСТ.

Фильтрация – производится при температуре поступающего молока (4- 10°C). Также может проводиться холодная очистка молока на специальном сепараторе. Охлаждение и временное резервирование применяются при необходимости при обычных режимах. Очистка – производится на сепараторахмолокоочистителях. Перед очисткой молоко подогревают до 35–40°С.

Получают высокожирные сливки непосредственно из молока путем двукратного сепарирования или из сливок – однократным сепарированием.

При двукратном сепарировании сначала из молока получают сливки с жирностью 32-37% при температуре 35-40°С с последующей пастеризацией при 85-90°С без выдержки, а уже после этого при вторичном сепарировании получают сливки с жирностью 72-82% при температуре сепарирования 6080°С. Приток сливок в сепаратор устанавливают с таким расчетом, чтобы содержание влаги в высокожирных сливках было 15...15,2%; в пахте — не бо-

лее 0,5%.

После сепарирования проводят дезодорацию сливок в вакуумных дезодораторах при 0,02-0,06 МПа и температуре 60-70°C.

Высокожирные сливки направляются в промежуточную ванну, где проверяется содержание жира в них. При необходимости сливки нормализуют с использованием пахты, обезжиренного молока или сливок из такого расчета, чтобы содержание влаги в масле составляло 15,8%. На этом этапе вносятся соль (1-2%) и закваски (для кислосливочного масла).

Пастеризация. Выбор режимов пастеризации обусловливается качеством исходных сливок и видом вырабатываемого масла.

Сливки высшего и 1 сорта, а также полученные в летний период, то есть имеющие хорошо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 85–90°С без выдержки.

Сливки 2 сорта, а также полученные в зимний период, то есть имеющие плохо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 92– 95°С без выдержки.

Нестандартные сливки с пороками вкуса и запаха пастеризуют при 94– 96°С без выдержки. Если позволяют возможности оборудования, то температуру пастеризации можно увеличить до 103–108°С или их сначала нагревают до температуры 92–95°С, а затем подвергают дезодорации, чем

обеспечивается более полное удаление из них летучих веществ – носителей кормового и других посторонних привкусов и запахов.

Дезодорация сливок. Она заключается в обработке горячих сливок в условиях разрежения в специальных аппаратах – дезодораторах. Сущность процесса заключается в паровой дистилляции из сливок пахнущих веществ, образующих с водяным паром азеотропные смеси, кипящие ниже температуры кипения воды. При разрежении 0,02–0,06МПа сливки вскипают при температуре 60–70°С. Пороки вкуса и запаха сливок, которые вызываются жирорастворимыми веществами, дезодорацией не устраняются.

После пастеризации и дезодорации сливки охлаждают до 12-16°С и направляют для физического созревания на 1-2 часа. Физическое созревание сливок – это выдержка сливок при низкой положительной температуре для кристаллизации молочного жира. Во время созревания молочный жир отвердевает, а белок связывает влагу (набухает). Это способствует образованию при сбивании крепкой стойкой пены и позволяет вести обработку масляного зерна. Чем ниже температура, тем меньше время созревания. Влияет также сезон года (летом сливки созревают при более низкой температуре), вид масла (чем больше влаги, тем выше температура), перемешивание (ускоряет процесс).

Концентрирование жировой фазы сливок осуществляется при темпе-

ратуре 70–90°С с применением сепараторов специальных конструкций. Влага в выходящих сливках должна быть меньше стандартной на 0,6–0,8%. Жира в пахте должно быть не более 0,4%. Нормализацию сливок до нужной жирности проводят или пахтой (при высоком качестве сливок) или пастеризованным цельным или обезжиренным молоком (если сливки не очень высокого качества), иногда сливками 30–35 %-ной жирности или маслом. Для получения масла с более выраженным вкусом сливки, используемые для нормализации, могут пастеризовать на высокотемпературных режимах. В заводской практике чаще используют пахту и сливки. При нормализации по СОМО используют сгущенное (сухое) обезжиренное молоко либо пахту, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте. В высокожирные сливки (ВЖС) при нормализации могут вносить стабилизаторы консистенции, пищевкусовые добавки, закваски (после предварительного охлаждения сливок) соль, а также каротин (для подкрашивания), если это разрешено нормативной документацией.

Термомеханическая обработка высокожирных сливок (преобразова-

ние ВЖС в масло). Далее сливки с температурой 60–70°С подают в маслообразователь, имеющий охладитель, дестабилизатор и структурообразователь, в которых сливки последовательно охлаждаются, обрабатываются и превращаются в масло. Процесс идет в 3 стадии:

1)охлаждение до 22–23°С и начало массовой кристаллизации молочного жира (охладитель);

2)дестабилизация жировой фазы и отвердевание масла с образованием центров кристаллизации глицеридов при температуре 22–12°С (дестабилизатор);

3) формирование структуры масла посредством удаления воздуха из массы для улучшения текстуры и пропускание масла через охлаждаемые вальцы или шнеки для достижения однородности и уплотнения масла. Температура масла на выходе 12–15°С, оно имеет полужидкое состояние и в таком виде хорошо фасуется в монолиты или жесткую потребительскую упаковку в полужидком состоянии. При снижении температуры до 6–8°С масло приобретает твердую консистенцию и его можно фасовать в брикеты.

Фасование и упаковка масла. Из маслообразователя масло вытекает в виде свободно падающей струи, имеет вязкую, но легкоподвижную консистенцию и хорошо распределяется в ящике. После 2–3 мин. выдержки (в состоянии покоя) продукт затвердевает, образуя плотный монолит. Фасование с учетом состояния масла осуществляют наливом в заранее подготовленные ящики, сконвертированные и выстланные пергаментом или другим разрешенным упаковочным материалом. При заполнении ящика масло периодически разравнивают лопаткой. Поверхность масла выравнивают специальной линейкой и аккуратно покрывают длинным торцевым концом пергамента, затем с другой стороны коротким, потом боковыми листами. Крышку картонного ящика закрывают и заклеивают специальной клейкой бумажной лентой.

Точно также наливом можно фасовать масло в жесткую потребительскую тару: коробочки, стаканчики и т.д. на стадии активного формирования структуры масла. Окончательное формирование структуры продукта происходит уже в таре.

Фасовка в брикеты. При фасовании масла в брикеты непосредственно после маслообразователя необходимо снизить температуру выходящего продукта для формирования плотной структуры масла. При фасовании масла в потребительскую тару из монолита (например, в брикеты) на предприятии его предварительно выдерживают в маслокамере при температуре не выше минус 5°С (в ящиках или специальных тележках) до отвердевания монолита и стабилизации структуры (не более 24 ч). Монолиты крестьянского и бутербродного масла во избежание выпрессовывания плазмы в процессе фасования (брикетами) не следует охлаждать ниже – 5°С. Отепляют монолиты масла перед фасованием при температуре не выше 16°С и затем подают на фасовку. Остальные технологические операции выполняются аналогично способу прерывного сбивания.

Упаковка. Масло из коровьего молока упаковывают либо в монолиты (транспортная тара), либо в различные виды потребительской тары. Картонные ящики, предназначенные для упаковывания масла монолитом, выстилают упаковочным материалом. Для этого используют пергамент, мешкивкладыши из полимерных материалов. Упаковочный материал должен со всех сторон покрывать монолит масла.

Масло упаковывают в следующие виды потребительской тары:

–брикетами в кашированную упаковочную фольгу или в пергамент, или

вих заменители;

–батончиками, упакованными в пленку в виде рукавной оболочки из полимерных материалов на основе полиамида, полиолефинов, полиэтилена