Маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие / ответы на вопросы зачет маслоделие и сыроделие
.pdf1. Технология производства спредов.
Спред – это продукт со смешанным жировым составом, изготавливаемый из молочного жира и/или немодифицированных, и/или модифицированных растительных масел и жиров, и/или заменителей молочного жира в различных сочетаниях и соотношениях.
Технология производства спреда включает следующие операции:
1)приемка и сортировка немолочных жиров и масел;
2)составление рецептур и определение потребности ингредиентов;
3)подготовка и расплавление исходных немолочных и молочных жиров при температуре 50-65°С в ёмкости с рубашкой или на другом оборудовании, пригодным для плавления жира;
4)нормализация и стабилизация. Для этого используют сухое цельное или обезжиренное молоко, сухую пахту, которые предварительно растворяют
вводе при температуре 45-50°С, используя ванну с мешалкой и термостатирующей рубашкой и центробежный насос для циркулирования данной смеси до получения однородной массы. Стабилизаторы структуры вносят в высокожирную смесь в количестве 0,1-0,4%, ароматизатор и краситель в количестве 0,01-0,1%, перемешивают 5-10 минут;
5)составление высокожирной смеси, её эмульгирование и нормали-
зация. В резервуар (с рубашкой и мешалкой) вносят расчетное количество масла сливочного, топленого, немолочных жиров и доводят до температуры 55...60°С. После расплавления смеси жиров и масла включают мешалку и вносят расчетное количество молока цельного или обезжиренного, молока сухого, пахты, ароматизатора, красителя, стабилизатора, воды. Смешивание для получения стойкой эмульсии производится путем тщательного перемешивания мешалкой и диспергирования, которое осуществляется чаще всего закольцованным на ванну центробежным насосом, диспергатором, гомогенизатором или эмульсором. При использовании центробежного насоса или диспергатора продукт циркулирует при температуре 55...65°С в течение времени, достаточного для получения однородной дисперсии без видимого свободного жира на поверхности (10...15 мин). Эмульгированную высокожирную смесь перемешивают с помощью мешалки, при необходимости охлаждают до температуры 45...50°С;
6)пастеризация. Полученную высокожирную смесь (эмульсию) пастеризуют в нормализационной ванне или пастеризационной установке трубчатого типа при температуре 72-75°С – 20 минут, при температуре 85-95°С – без выдержки;
7)преобразование высокожирной эмульсии в спред. После пастериза-
ции смесь нормализуется, охлаждается до температуры 50-65°С и подается в маслообразователь для термомеханической обработки. Температура продукции на выходе из маслообразователя должна быть 12-14°С для стабилизации кристаллов жира, а также улучшения термоустойчивости и консистенции. В
качестве хладагента используют ледяную воду или рассол с температурой -
2…-10°С; 8) фасование. Перед фасованием спреда в потребительскую бумажную
или пластиковую тару, его отепляют при температуре 15...18°С и загружают в подающий бункер фасовочного оборудования. Фасование спреда в транспортную тару осуществляют в заранее подготовленные ящики.
2. Особенности технологии копченых плавленых сыров.
Копченые плавленые сыры – пищевые продукты, получаемые путем термической обработки смеси сыров с добавлением солей-плавителей, стабилизаторов и коптильных компонентов.
Технология производства копченых плавленых сыров состоит из следующих этапов:
1)подготовка смеси. Сырьём для производства колбасного сыра являются: сыры натуральные твёрдые и мягкие с пороками консистенции и внешнего вида, творог, масло, жир, сливки, соли-плавители, специи и многие другие добавки. Сыр и другие крупные компоненты размельчаются на волчке до размеров крошки 3-5 мм. Все компоненты смешиваются с добавлением воды
стемпературой 45-50°С (для активации солей-плавителей) в смесителе с лопастными мешалками согласно рецептуре;
2)созревание сырной массы. Во время созревания на протяжении 1-3 часов при температуре 15-20°С происходит взаимное проникновение компонентов друг в друга. Под действием солей-плавителей происходит набухание белка, что в последствии облегчает процесс плавления сырной массы и предотвращается отделение фракций друг от друга;
3)плавление сырной массы. Плавление происходит в котлах-плавите- лях, где при температуре 70-90°С и непрерывном перемешивании со скоростью 30-50 об/мин за 10-25 минут масса приобретает необходимую для данного сыра консистенцию. Расплавленную сырную массу из аппарата плавления перекачивают специальным насосом в двухстенную охлаждаемую водой ванну с мешалкой. Ванну обычно размещают над шприцевальными машинами, для подачи в них сырной массы самотеком. Пропуская холодную воду через рубашку ванны, охлаждают ее до 50-55°С и затем сырную массу подают через штуцер ванны в колбасный шприц;
4)расфасовка. Фасуют колбасный сыр в батоны из целлофана или полимерные пленки (из белкозина, кутизина, пергамента (его в этом случае кроят по ширине 200-210 мм и по длине 260-320 мм. После сшивки двойным швом длина составляет 250-300, а ширина - 80-90 мм), целлофана (его раскраивают на листы нужной величины, из которых склеивают желатиновым клеем двухслойные полые пакеты) или полиэтилена) с помощью специального шприца-дозатора, состоящего из станины, плотно закрывающегося цилиндра с подвижным дном (поршнем) и приводного механизма для постепенного продвижения подвижного дна (поршня) в цилиндр при выдавливании из него расплавленного сыра. Расплавленный сыр наливают до верха цилиндра,
плотно закрывают и посредством зажимного винта прочно укрепляют крышку. Затем на цевку надевают открытый конец оболочки колбасы и заполняют ее. Благодаря охлаждению сырная масса загустевает и создается нормальный режим шприцевания. Шприцуют сыр в заранее подготовленную оболочку, раскроенную по размерам батона сыра. Выходящую из шприца колбасу клипсуют с помощью клипсатора, тем самым разбивая поток сыра на отдельные батоны заданной массы, а конец батона туго перевязывают шпагатом, сделанным петлей с двойным перехватом свободного конца с тем, чтобы предупредить оползание его, а конец оболочки обрезают;
5)охлаждение. Батоны на петлях подвешивают на деревянные вешала толщиной 2,5-3,0 см и длиной 1,5 м. На таких вешалах размещается 20-22 батона. Затем их перемещают на 8-12 ч в специальную камеру на обсушку и предварительное остывание. Когда накопят требуемое количество для заполнения коптильной камеры, колбасные сыры с температурой 17-20°С направляют на копчение;
6)копчение. Для плавленого колбасного сыра применяют холодное копчение при температуре 25-35°С в течение 20-24 ч и горячее копчение дымом
вкоптильных камерах при температуре 45-55°С в течение 3-4 ч. При повышении температуры копчения теряется большое количество жира и ухудшается качество продукта. Для получения коптильного дыма используют опилки несмолистых пород деревьев таких как берёза, дуб, ольха, ясень и др.; их перед использованием необходимо увлажнять, чтобы в камерах копчения воздух не был чрезмерно сухим, а температура слишком высокой. Окончание копчения определяют по виду батонов плавленого сыра, размещенных на вешалах коптильной камеры: после копчения они становятся блестящими, приобретают цвет от коричневого до темно-коричневого, равномерного по всей поверхности, сырная масса несколько уплотняется и оболочка плотно прилегает к тесту сыра. Признаки неудовлетворительного копчения: излишне темный или бледный цвет, неравномерный цвет оболочки сыров, подтеки и вытапливание жира, горький вкус вследствие избыточного копчения. С целью компенсации весовых потерь при копчении в рецептурах предусматривают повышенное содержание влаги - на 2-5%. Потери массы в процессе копчения плавленого сыра не должны превышать 7%;
7)охлаждение. По окончании процесса копчения коптильные камеры разгружают посредством передвижных этажер и охлаждают в камере с температурой 10-12°С в течение 1,5-2 ч. Это необходимо для того, чтобы при последующем парафинировании сыров покрытие распределилось равномерно. Затем батоны снимают с вешал, перетирают сухой тканью и размещают по 10 шт. на другие вешала для парафинирования;
8)парафинирование. Парафинируют копченые плавленые сыры при температуре 150-160°С в парафинере сплавами, разрешенными органами здравоохранения. До начала процесса в ванну с парафиновой смесью опускают предохранительную решетку. Затем погружают на 2-3 сек одновременно 10 батонов, после чего сыр размещают над столом для стекания парафина; стол покрыт металлическим листом и имеет уклон в сторону ванны.
Через 3-5 сек парафин застывает и сыр перемещают в упаковочную для укладки непосредственно в ящики. Ящики выстилают оберточной бумагой.
3. Технология производства брынзы.
Брынза – рассольный сыр, который изготавливают из сырого или пастеризованного овечьего, козьего или коровьего молока, иногда с добавлением различных трав и специй для улучшения вкуса.
Технология производства сыра «Брынза».
Молоко, подготовленное к свертыванию, должно иметь кислотность 18...20°Т. Пастеризация проводится при температуре 67°С, с выдержкой 10...15 мин. В охлажденное до 28... 33°С молоко вносится 0,8...1,2%, а в сырое, при этой же температуре, 0,2...0,4% бактериальной закваски (состоящей из мезофильных молочнокислых бактерий) для активации брожения. Хлористый кальций вносится только в пастеризованное молоко и не более 20 г на 100 л. Сычужный фермент из расчета свертывания молока за 40...70 мин (при температуре 30-34°С) вносится в количестве 1-2 г на 100 литров молока.
Дальнейшее производство брынзы возможно вести двумя способами:
1)полученный сгусток разрезают на кубики с ребром 15...20 мм и оставляют в покое на 10...15 мин. Затем осторожно вымешивают его в течение 20...30 мин с двумя-тремя остановками на 2...3 мин, поддерживая температуру сырной массы в пределах 32...33°С. Удаляют 65...70% сыворотки и проводят частичную посолку в зерне из расчета 300 г соли на 100 кг молока с выдержкой 25...30 мин. Сырную массу формуют насыпью в перфорированные или выложенные серпянкой формы. Самопрессование сырной массы продолжается 4...5 ч при температуре 15...16°С с двумя-тремя переворачиваниями. Давление прессования 5...10 кПа (нагрузка 5-10 кг на 1 кг массы) в течение 45...60 мин.
2)готовый сгусток аккуратно без дробления переносят на сточный стол. Перед выкладыванием сгустка стол запаривают, застилают двумя слоями серпянки, смоченной в горячей воде. Сыворотку собирают в емкость. Слой сырной массы на столе должен быть 10...12 см. Сгусток разрезают ножом во взаимно перпендикулярных направлениях. После выдержки 20...30 мин углы серпянки складывают конвертом и сверху помещают гнет, равный массе сыра. Температура помещения должна быть 18...20°С. Через 2,0...2,5 ч, когда сыворотка перестает выделяться из массы, сыр развернуть и разрезать по линейке на бруски требуемого размера, которые охладить в воде с температурой 8...10°С в течение 1...2 ч.
Охлажденные сыры помещают в рассол с концентрацией 18...20% соли и температурой 10...12°С в один ряд. Сверху сыры покрывают серпянкой и посыпают солью. Через 6...12 ч рассол перемешивают и повторно посыпают солью. Так ежедневно в течение недели. Просоленные сыры помещают в бочки из осины или липы с рассолом для созревания.
В подготовленные деревянные бочки на дно насыпают слой соли и плотно выкладывают бруски сыра (5-7 рядов). Пустоты заполняют
половинками брусков. Каждый последующий ряд брынзы посыпают слоем соли. После заполнения бочку закрыть донцем, набить обручи и залить через отверстие охлажденный до 6...8°С рассол концентрацией 16...18%. Оставить в прохладном месте при температуре 6...8°С для созревания на 3-5 суток (для мелких головок) или 10-15 суток (для крупных партий), периодически контролируя концентрацию рассола.
Сыр брынзу выпускают в реализацию в возрасте не менее 5 суток. При изготовлении брынзы из сырого молока срок ее созревания (выдержки в рассоле) должен быть не менее 60 суток.
Перед отгрузкой рассол необходимо слить, профильтровать через серпянку, довести концентрацию до 16...18% и, охладив до 6...8°С, залить рассол в бочки, и герметично укупорить их.
Брынзу также упаковывают в полимерные и стеклянные банки, многослойные пакеты для вакуумной упаковки, полимерные материалы. Допускается упаковывать в потребительскую тару в сувенирном исполнении.
Срок годности сыра упакованного в полимерные материалы при температуре от минус 4 до 0°С и относительной влажности воздуха 85...90% или при температуре от 0 до 6°С, составляет не более 30 суток, а при реализации в рассоле 75 суток.
Жирность брынзы составляет 40%.
4. Технология производства кисломолочных сыров.
Кисломолочный сыр — сыр, изготавливаемый из молока с использованием молочнокислой закваски.
Технология производства кисломолочных сыров.
Вкачестве сырья используют пастеризованное коровье, козье или овечье молоко, нормализованное до жирности 3,5-4%, очищенное от примесей и нагретое до 28-32°С.
Вмолоко вносят закваску, состоящую из мезофильных молочнокислых бактерий (холодное заквашивание) или термофильных бактерий (тёплое заквашивание) в количестве 1-3% от объёма молока и выдерживают 15-18 часов при 21-27°С (при холодном сквашивании) или 1,5-2,5 часа при 40-42°С (при тёплом сквашивании) до достижения кислотности pH 4,5-4,7.
Под действием молочной кислоты казеин выпадает в осадок, образуя рыхлый сгусток, который разрезают на кубики размером 1-2 см и вымешивают 10-15 минут.
После вымешивания сырное зерно помещают в марлевые мешки и подвешивают для самопрессования на 2-4 часа. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивая форму.
По окончании самопрессования проводят формование сыра в бруски и прессование на протяжении 2-4 часов.
Посол сыра осуществляют погружением его в раствор соли с концентрацией 16-20% на 12-48 часов при 10-12°С.
После посолки сыр упаковывают в ящики с перегородками и фанерными прокладками между рядами.
Хранят в вакуумной упаковке или рассоле при 4–8°C до 3 месяцев. 5. Технология производства рассольных сыров.
Общая технология производства рассольных сыров включает следующие операции: приемку и оценку качества сырья, очистку, резервирование и созревание, нормализацию, пастеризацию (молоко пастеризуют при температуре 72–74°C в течение 15–20 секунд), охлаждение, подготовку молока к свертыванию, свертывание, обработку сгустка и сырного зерна, формование сырной массы, самопрессование, прессование, посолку, обсушку, созревание, упаковку, хранение, реализацию.
В созревшее молоко в зависимости от вида сыра вносят 0,2...2,0% закваски (добавляют мезофильные (для брынзы) (с подогревом молока до 3035°С) или термофильные (для сулугуни) бактерии (с подогревом молока до 38-40°С) для кислотообразования) и свертывают при температуре 28...35°С в течение 20...90 минут до образования плотного сгустка. Разрезку сгустка и измельчение осуществляют до крупных зерен размерами от 6 до 20 мм. Затем зерно вымешивают 10...25 минут, сливают до 30% сыворотки и приступают ко второму нагреванию при температуре 36...41°С в течении 15...50 минут (исключение - лиманский сыр и брынза).
После нагревания проводят обсушку и сливают еще не менее 40% сыворотки и осуществляют частичную посолку в зерне, внося концентрированный раствор соли из расчета 300... 500 г на 100 кг нормализованной смеси для зрелых и 500...700 г для свежих сыров. Формуют рассольные сыры, в основном, наливом или из пласта, лишь некоторые из них допускается формовать насыпью.
После удаления части сыворотки (около 65...70% от количества перерабатываемого молока) сырное зерно с оставшейся сывороткой перекачивается насосом или сливается самотеком в подготовленные перфорированные ими выложенные серпянкой формы для самопрессования или прессования. В процессе самопрессования сыры переворачивают от 3 до 5 раз. Первое переворачивание осуществляется через 10 мин после формования, второе - спустя 30...40 мин, третье - через 1,0...1,5 ч и последующие - через каждые 2 ч.
Прессование производят для большинства сыров. Давление прессования 5...10 кПа (нагрузка 5...10 кг на 1 кг массы) в течение 45...60мин.
Рассольные сыры солят в рассоле концентрацией 16...20% при наличии принудительной циркуляции и 21...22% при ее отсутствии. Температура рассола должна быть 8...12°С, а кислотность не более 35°Т. Сыры выдерживают в рассоле от 6 до 24 часов (сулугуни, лиманский сыр) до 5...7 суток (брынза, осетинский).
Для посолки брынзы и сулугуни используют кислосывороточный рассол с кислотностью 60...70°Т. При посолке молдавского, армянского и других рассольных сыров, созревающих в полимерной пленке, посол сыров иногда
осуществляют инъекционным методом. Рассол вводят в количестве 10...20% от массы сыра, с концентрацией соли 20...22% и температурой 18...20°С.
Рассольные сыры упаковывают в деревянные бочки вместимостью 25, 50 и 100 л с заливкой доверху рассолом. Сыры сулугуни и осетинский допускается упаковывать в деревянные ящики, выстланные пергаментом. Сыры столовый и ставропольский завертывают в упаковочную бумагу и упаковывают в деревянные ящики.
Сыры осетинский, сулугуни, брынза, молдавский, армянский хранят в бассейнах или бочках, залитых рассолом с концентрацией 16...18% соли и температурой 6...8°С. Сыры ставропольский и столовый хранят на стеллажах или в затаренном виде при температуре 2...8°С и относительной влажности воздуха не выше 87%.
Срок годности для большинства видов рассольных зрелых сыров составляет до 6 месяцев при температуре рассола не более 6...8°С; в вакуумной упаковке - не более 60 суток при температуре 0...6°С. Срок годности свежих рассольных сыров составляет не более 5...7 суток, в вакуумной упаковке - 10...20 суток при температуре 0...6°С.
Согласно общим техническим условиям на сыры (ГОСТ Р 52686-2006), срок годности сыра конкретного наименования устанавливает изготовитель.
6. Технология производства мягких сычужных сыров.
Технология производства мягких сычужных сыров включает в себя следующие этапы:
1. подготовка молока:
• резервирование и созревание. Молоко охлаждают до 2–8°C для предотвращения роста вредной микрофлоры. Перед использованием его выдерживают при 10–12°C для повышения кислотности на 1–2°Т, что улучшает свертываемость. Мягкие сычужные сыры вырабатывают из молока высокой степени зрелости кислотностью 22...24°Т. Плотность молока должна составлять не менее 1027 кг/м3, содержание жира и белка не менее 3,2%. Оценка молока по степени чистоты по эталону не ниже I группы, бактериальная обсемененность по редуктазной пробе – не ниже I класса, т.е. не более 500 тыс. клеток/см3; число соматических клеток не должно превышать 500 тыс./ см3. По сычужно – бродильной пробе молоко должно быть I и II классов. Молоко не должно содержать веществ, ингибирующих рост и развитие молочнокислых бактерий. Процесс резервирования молока заключается в хранении молока при t=2-6°C не более 24 ч после дойки, очистки и охлаждения. Это способствует накоплению определенного объема сырья для получения однородной массы продукта, а молоко в свою очередь достигает необходимой степени зрелости. Созревание молока происходит при выдержке его в течении 12±2ч при t=10±2°C, при этом растворимость солей кальция возрастает, т.е. коллоидный фосфат кальция переходит в истинно растворимый. Во время созревания молока развиваются молочно-кислые бактерии. Они сбраживают молочный сахар с образованием молочной кислоты, которая способствует
переходу фосфатов кальция в более растворимые формы и повышает титруемую кислотность;
•нормализация. Жирность молока корректируют для достижения стандартного соотношения жира и белка;
•пастеризация. Проводится при высокой температуре (76–80°C с выдержкой 20–25 сек) для уничтожения патогенов, но с сохранением необходимых для выработки сыра свойств. После этого производится охлаждение молока до 40°C;
2. свертывание молока посредством внесения следующих компонен-
тов:
•бактериальная закваска (в количестве 1,5–2,5%). Используют штаммы молочнокислых стрептококков, ароматобразующих культур или плесеней (для сыров типа "Рокфор" или "Камамбер");
•хлорид кальция. Добавляют для восстановления кальциевого баланса после пастеризации;
•сычужный фермент. Вводят для коагуляции казеина. Оптимальной кислотностью молока для действия сычужного фермента составляет рН 6…6,3, при значении выше 6,5 фермент теряет активность. Температура свертывания = 28-32°C, время — 40-60 мин.
Молочнокислые бактерии преобразуют основные составные части молока (лактоза, белки, жир) в соединения, обусловливающие вкусовые и ароматические свойства сыра, его пищевую и биологическую ценность; активизируют действие молокосвертывающих ферментов и интенсифицируют синерезис сычужного сгустка; принимают участие в формировании рисунка сыра
иего консистенции; создают неблагоприятные условия для развития посторонней микрофлоры путем быстрого сбраживания лактозы, повышения активной кислотности и снижения окислительно-восстановительного потенциала сырной массы; подавляют развитие технически вредных и патогенных микроорганизмов благодаря образованию соединений, оказывающих антибактериальное действие;
3. обработка сгустка.
Резка сгустка — полученный сгусток режут на кубики размером 10–15 мм для сохранения влаги.
Постановка зерна — перемешивание разрезанного сгустка и дробление до нужных размеров сырного зерна.
Вымешивание — зерно вымешивают 30–50 мин при 28-32°C для обезвоживания (температуру могут повышать на 1-2°C для ускорения синерезиса (отделения сыворотки)).
Удаление сыворотки — удаляют до 60% сыворотки, чтобы сохранить мягкую текстуру;
4. формование и самопрессование. Сырное зерно распределяют в формы методом налива или насыпи; процесс ведут после удаления из аппарата выработки сырного зерна 50% сыворотки (от массы перерабатываемого молока), смесь зерна и оставшейся сыворотки разливают по формам. Для сыров типа "Смоленский" используют перфорированные формы для
самопрессования. Процесс самопрессования длится 3–12 часов при температуре 15–18°C. Окончанием процесса считается прекращение выделения сыворотки, достаточное уплотнение сырной массы, приобретение требуемой формы и достижения необходимого для каждого вида рН (4,6 – 5,4). Влажность после прессования — 50–52%;
5.посолка. Её производят в рассоле (с 18–20% концентрацией соли) при 10–12°C в течение 10–12 часов или способом сухого посола (втиранием в поверхность сыра). Цель посола — контроль микробиологических процессов и формирование вкуса. Массовая доля соли в готовом продукте 2-5% в зависимости от вида сыра;
6.созревание сыра. Температура созревания 12–14°C, влажность 92– 95%. Длительность созревания от 5–10 суток ("Русский камамбер") до 40–45 суток ("Смоленский", "Дорогобужский"). Для сыров с плесенью (например, "Рокфор") в массу вводят споры пеницилла рокфорового. Для сыров с поверхностной слизью ("Дорогобужский") культивируют микрофлору, создающую характерный слизистый слой. Сыры, созревающие под действием белой плесени, которая развивается внутри сырной массы (Пошехонский). Сырную голову прокалывают деревянными иглами и добавляют разводку мицелия. После созревания сырная масса должна приобретать коричневый цвет. Затем отверстие закрывают и сыр помещают в вакуумную упаковку. При этом увеличивается усвояемость.
ДОПОЛНИТЕЛЬНО (к пункту 6)
Созревание сыра – сложный комплекс микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, протекающих в сырной массе. В процессе созревания сыр приобретает вкус и аромат, консистенция становится более пластичной, мягкой, а для некоторых сыров мажущейся.
В химическом составе сыра происходят сильные изменения: содержание молочной кислоты уменьшается, в результате протеализа увеличивается содержание свободных аминокислот, в результате липолиза (в мягких сырах жир гидролизуется более интенсивно) образуются свободные жирные кислоты – масляная, капроновая, каприновая, каприловая, валериановая – которые обуславливают характерный острый вкус и запах мягких сыров. Изменения минерального состава происходят за счет образования таких кислот как уксусная, пропионовая;
7.упаковка и хранение. Сыр оборачивают в пергамент, фольгу или вакуумную пленку. Для "Рокфора" используют комбинированную упаковку (пергамент + фольга). Хранят сыр при +2–8°C. Срок годности — от 2 недель (свежие сыры) до 6 месяцев (зрелые сорта).
7.Общая технология производства плавленых сыров.
Общая технология производства плавленых сыров включает следующие операции: подбор сырья, предварительную обработку сырья, измельчение, составление сырной смеси, плавление и гомогенизацию, фасовку, охлаждение, упаковку, хранение, реализацию.
Основным сырьем для производства плавленых сыров являются сыры твердые сычужные, сыры мягкие и рассольные, сыры для плавления, творог, масло коровье, сливки, сметана, сухое и цельное молоко, сыворотку и другие молочные продукты. Кроме этого обязательными компонентами во всех видах плавленых сыров являются вкусовые наполнители и соли-плавители, роль которых заключается в повышении растворимости белков сыра.
Подбор основного сырья осуществляют в зависимости от вида готовой продукции, пользуясь характеристикой органолептических и физико-химиче- ских свойств исходного сырья. Особое внимание уделяют подбору сырья по степени зрелости, активной кислотности и органолептическим свойствам.
Подготовленные для плавления сыры моют, зачищают (вручную, на гидравлических или щеточных машинах), срезают сырное тесто во всех трещинах и углублениях и замачивают. Затем разрезают на куски и измельчают на частицы диаметром 5-8 мм на волчке для ускорения проникновения солиплавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешивания составных частей смеси. Дальнейшее измельчение сырной массы до частиц размером 3-5 мм в поперечнике может быть достигнуто в коллоидной мельнице производительностью от 450 до 2 000 кг/час. Каждый вид сыра измельчают отдельно и загружают в отдельные ванны-накопители. Измельченную массу смешивают в смесителях с рассчитанным количеством солей-плавителей (в сухом виде или в растворе), тщательно перемешивают и оставляют для созревания при комнатной температуре на 2...3 ч. От качества и количества применяемых солей-плавителей зависят вкус и консистенция плавленого сыра, его стойкость при хранении.
Смеси плавленых сыров составляют в соответствии с рецептурами, которые рассчитывают, исходя из фактического наличия сырья и его химического состава.
Расчет рецептур смеси плавленых сыров заключается в определении массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по содержанию влаги
исухого вещества, в т.ч. по содержанию жира. При расчете рецептур задают определенную массу нескольких жиросодержащих компонентов (твердые сычужные сыры, сыры для плавления, сухое цельное молоко и др.). Рассчитав массовую долю жира, вносимого в смесь с этими компонентами, определяют недостающую долю жира, необходимую для получения стандартной смеси, которую вносят с другими жиросодержащими продуктами (масло, сливки и др.). Затем определяют, сколько сухого вещества было введено с жиросодержащим сырьем, и восполняют его недостаток за счет молочных продуктов, не содержащих жир (сухое обезжиренное молоко, нежирный сыр
идр.). Смесь отдельных измельчённых видов сырья составляют для придания готовому продукту определённого вкуса, запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавления и, главное, обеспечения стандартного состава плавленого сыра. Лучше всего для плавления использовать сыры в возрасте 2-3 месяцев или подбирать сырьё различной степени зрелости. Соли-плавители вносят в сырную массу для резкого повышения её рН, частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса