
- •Состав и выход летучих химических продуктов коксования.
- •Факторы, влияющие на выход и качество химических продуктов коксования
- •Первичное охлаждение коксового газа и его необходимость. Охлаждение газа в газосборнике. Сущность и основные параметры этого процесса. Цикл газосборника.
- •Охлаждение в газосборнике
- •Технологические схемы первичного охлаждения коксового газа
- •Первичное охлаждение коксового газа в первичных газовых холодильниках. Сравнительная характеристика холодильников различных конструкций. Очистка газа от смолы.
- •Очистка газа от смолы
- •Транспортировка коксового газа.
- •Выход аммиака при коксовании углей. Свойства и применение аммиака, необходимость его улавливания. Выход и состав надсмольной воды.
- •Схемы переработки аммиачной воды без разложения солей связанного аммония и с их разложением. Параметры процессов.
- •Свойства и применение сульфата аммония. Способы получения сульфата аммония. Отличительные особенности разных способов.
- •Технология получения сульфата аммония по сатураторному способу.
- •Физико-химические основы сатураторного процесса получения сульфата аммония (Влияние температуры, турбулизации маточного раствора в сатураторе, величины рН, характера и содержания примесей.)
- •1. Влияние температуры
- •Влияние кислотности
- •Влияние примесей
- •Технология получения сульфата аммония по бессатураторному способу. Условия ведения процесса. Её достоинства и недостатки.
- •Технология выделения легких пиридиновых оснований из коксового газа методом отстаивания. Сущность метода. Зависимость качества пиридиновых оснований от различных факторов.
- •Технология выделения легких пиридиновых оснований из коксового газа паровым методом. Сущность метода. Зависимость качества пиридиновых оснований от различных факторов.
- •Конечное охлаждение коксового газа. Его задачи. Способы.
- •Состав, свойства и выход сырого бензола. Характеристика его компонентов
- •Способы улавливания бензольных углеводородов из коксового газа. Характеристика поглотительных масел.
- •Регенерация поглотительного масла. Технологическая схема.
- •Улавливание бензольных углеводородов в скрубберах. Факторы, обуславливающие улавливание бензольных углеводородов.
- •Выделение бензольных углеводородов из поглотительного масла. Факторы, определяющие процесс десорбции. Способы выделения, их преимущества и недостатки
- •Технологическая схема выделения бензольных углеводородов из поглотительного масла
- •Образование сероводорода при коксовании. Свойства сероводорода. Методы очистки коксового газа от сероводорода. Основные принципы выбора способа очистки газов от сернистых примесей.
- •Методы очистки коксового газа от сероводорода
- •Основные принципы выбора способа очистки газов от сернистых примесей.
- •Требования к поглотителям
- •Аммиачный метод улавливания сероводорода. Технология совместного извлечения аммиака и сероводорода из коксового газа.
- •Основные этапы переработки сырого бензола. Предварительная ректификация сырого бензола.
- •Предварительная ректификация «сырого бензола»
- •Сущность сернокислотной очистки фракции бтк
- •Технологическая схема сернокислотной очистки фракции бтк
- •Теоретические основы каталитической гидроочистки фракции бтк. Химизм процесса. Методы каталитической гидроочистки.
- •Окончательная ректификация бензольных углеводородов после различных методов очистки
- •Образование смолы при коксовании, состав и свойства смолы
- •Подготовка смолы к переработке
- •1.Прием и хранение смолы
- •2. Усреднение по составу
- •3. Обезвоживание и обессоливание
- •4.Окончательное обезвоживание смолы
- •5.Обеззоливание смолы (вместе с обезвоживанием)
- •Технология ректификации каменноугольной смолы. Схема процесса.
- •Очистка фракций смолы. Применение и способы переработки фракции смолы
- •5. Получение высокотемпературного пека
- •Переработка нафталиновой фракции методом кристаллизации. Пути повышения качества и коэффициентов извлечения нафталина.
- •Методы переработки нафталина. Отличительные особенности. Достоинства и недостатки. Характеристика примесей
- •Клаус-процесс
- •Технология каталитической гидроочистки
- •Технология кругового фосфатного метода очистки коксового газа от аммиака.
Методы переработки нафталина. Отличительные особенности. Достоинства и недостатки. Характеристика примесей
Нафталин является ценным сырьем для химической промышленности. Имеет кристаллы в виде белых тонких лепестков (звездочек), горит светящимся пламенем с образованием большого количества копоти, растворяется во многих растворителях и сам является хорошим растворителем.
Сырьем для получения нафталина является нафталиновая фракция (вещества, выкипающие в пределах 210—230 °С), полученная при фракционировании смолы и содержащая до 80—85 % нафталина, т. е. 92—93 % его ресурсов в смоле.
Основными примесями, затрудняющими получение технического и чистого нафталина, являются: из серусодержащих примесей тионафтен, из непредельных соединений кумарон, инден и др., фенолы, основания и насыщенные соединения. Часть из них образуют с нафталином смешанные кристаллы, т. е. вместе с нафталином переходят в твердую фазу и при прессовании не отделяются и загрязняют окончательный продукт. Часть образуют с нафталином эвтектические смеси при температуре 25—60 °С и в виде пленки удерживаются на поверхности кристаллов нафталина. Эти примеси выделяются из нафталина прессованием
На коксохимических заводах применяют два способа перера¬ботки нафталиновой фракции:
1.кристаллизация фракции с после¬дующим механическим разделением твердой и жидкой фаз прес¬сованием с получением технического прессованного нафталина
2. получение дистиллированного нафталина с использованием химической очистки нафталиновой фракции кон¬центрированной серной кислотой с последующей промывкой щелочью и ректификация очищенной фракции.
Очистка сточных вод коксохимических заводов. Важность проблемы. Источники образования стоков в КХП. Методы очистки сточных вод.
Технология биохимического способа очистки сточных вод
Технология получения технического нафталина методом ректификации
(только В тетради)
Технология получения фосфата аммония
Недостатком сульфата аммония является то, что он содержит лишь 21% веществ, необходимых для сельского хозяйства. Получение нитрата аммония рискованно из-за его взрывоопасности
Фосфаты аммония - моно- и диаммонийфосфаты сложные удобрения, содержащие азот и фосфор, кроме того, пропитка растворами этих солей придает бумаге и древесине негорючесть. До последнего времени для борьбы с пожарами лесов пользовались вором натриево-кальциевой соли борной кислоты, который является токсичным и вызывает коррозию оборудования. Более эффективным является опрыскивание лесов раствором диаммонийфосфата в воде в соотношении 180 г фосфата на 1 л воды с добавкой сгустителя в количестве 0,5-1,0%, чтобы раствор лучше удерживался на растениях.
7.1. Физико-химические основы получения-фосфата аммония из аммиака коксового газа
Моноаммонийфосфат (МАФ) NH4H2P04 содержит 12,17% азота и 61,71% Р2О5, плотность при20°С 1 800 кг/м3, температура кипения 190°С. Кристаллы МАФ игольчатые. Водные растворы имеют кислую реакцию -насыщенный раствор МАФ имеет рН=З, 1 . Образуется при молярном отношении NH3 : H3PO4 меньше 1,5: 1
Диаммонийфосфат (ДАФ) (NH4)2HP04 содержит 2 1 ,2% азота и 53,75% Р2О5, плотность при 20°С 1620 кг/м3. Кристаллы ДАФ плоские ромбические. Водные растворы имеют слабощелочную реакцию. Насыщенный раствор ДАФ при 20°С имеет рН=8. Производство его более рационально ( меньше фосфорной кислоты) Образуется при молярных отношениях NH3 : H3PO4 до 2:1, при рН более 5,8. В интервале рН 5,8-6,2 образуются мелкие кристаллы, при рН > 6,5 быстро увеличивается потеря аммиака, оптимальное значение рН 6,2-6,5.
Эффективность улавливания аммиака из газа определяется комплексом факторов: кислотностью и вязкостью маточного раствора, температурой процесса, скоростями движения газа и маточного раствора, конструкцией брызгал для орошения газа маточным раствором. Т.к. очень много факторов влияет на процесс, то использовать оборудование сульфатных цехов для производства фосфата нельзя. (Очень большие потери аммиака с газом)
7.2. Технологическая схема производства фосфата аммония
Коксовый газ с температурой 60°С поступает в два последовательно работающих абсорбера 1 и 2 и после очистки от NH3 направляется в бензольное отделение.
Абсорберы цилиндрические аппараты, орошаемые маточным раствором через 6 форсунок.
Первый абсорбер работает как кристаллизатор при рН = 6,5-6,7. Второй абсорбер предназначен для полного улавливания аммиака при рН=5,4-5,5. Общая степень улавливания аммиака достигает 99
Маточный раствор из абсорберов поступает через гидравлические затворы в переточные ящики 4, из которых после подкисления снова подается насосами 7 на орошение абсорберов.
Необходимая для пополнения цикла фосфорная кислота подается из напорного бака 9. Для поддержания водного баланса абсорберов маточный раствор подогревается в паровых подогревателях 6 до температуры, на 3°С превышающей температуру поступающего коксового газа.
Часть маточного раствора из переточных ящиков переливается в циркуляционный сборник 5, из которого после удаления кислой смолки возвращается обратно с помощью насоса 7.
Образовавшиеся крупные кристаллы из переточного ящика первой ступени подаются насосом 7 в кристаллоприемник 10. Из него сгущенная пульпа, содержащая около 40% кристаллов фосфата аммония, поступает на вакуум-фильтр (или центрифугу) 11 ( На центрифугах происходит дробление кристаллов.) Далее кристаллы идут на сушку. воздухом, нагреваемым в калорифере до температуры не более 80°С, чтобы не допустить разложения фосфата. Продукт поступает на закрытый склад.
Диаммонийфосфат получают в достаточно крупных кристаллал и высокого качества.
Производительность промышленной двухступенчатой установки для получения фосфата аммония по газу (при содержании аммиака в газе ,2.5°/ о объемных) составляет 90 тыс.м3/час, по фосфату аммония 85 т/сутки.
Поскольку растворы фосфата аммония имеют более высокое рН. чем растворы сульфата аммония, они менее коррозионноопасны. В то же время фосфорная кислота, в отличие от концентрированной серной кислоты, неспособна пассивировать углеродистую сталь, поэтому для хранения и перевозки фосфорной кислоты нужны емкости, футерованные кислотостойким материалом.