Экзамен простое зубопротезирование 2024

Очистка окалины электролитическим способом. Основным компонентом электролита является ортофосфорная и серная кислота, которые под действием тока в несколько раз увеличивают свою активность.

Алгоритм отбеливания:

-механическая очистка каркаса протеза с помощью металлической щетки или пескоструйного аппарата

-закрепить каркас в аппарате, подключив к нему анод

-опустить каркас с анодом в электролитическую ванну с раствором

-катод находится в ванной

-включают аппарат, процесс отбеливания идет 1-3 мин при силе тока 7-9 амп при t отбела 20 – 27 градусов.

11.Термическая обработка металлической коронки: отжиг и «закалка на аустенит» Назначение, правила проведения.

1.Обжиг — нагрев и выдержка при высокой температуре (в обжиговых печах) различных материалов для придания им необходимых свойств или удаления примесей (например, обжиг руды, глины, огнеупоров, керамики).

2.Отжиг — термическая обработка материалов (например, металлов, полупроводников, стекол), заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке и медленном охлаждении. Цель — улучшение структуры и обрабатываемости, снятие внутренних напряжений и т. д.

3.Закалка — термическая обработка материалов, заключающаяся в нагреве и последующем быстром охлаждении с целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения (подавления) нежелательных процессов, происходящих при медленном охлаждении.

4.Отпуск металлов—термическая обработка закаленных сплавов (главным образом нержавеющей стали): нагрев (ниже нижней критической точки), выдержка и охлаждение. Цель — оптимальное сочетание прочности, пластичности и ударной вязкости.

Переход металла из расплавленного состояния в твёрдое и образование определенной кристаллической структуры называют первичной кристаллизацией. При медленном охлаждении стали в ней происходит ряд структурных изменений. Переходя из жидкого состояния в твёрдое, она кристаллизуется и приобретает структуру, называемую цементитом (соединение железа с углеродом). При дальнейшем охлаждении кристаллы цементита распадаются и образуется новая структура стали — аустенит (твёрдый раствор углерода в железе). При охлаждении ниже 875° твёрдый раствор также распадается и возникает новая структура — перлит (смесь частиц железа и цементита).

Если охлажденную сталь нагревать, в ней произойдут такие же структурные изменения, как и при охлаждении, но уже в обратном поряди Эти изменения называют вторично й кристаллизацией металла.

Явление вторичной кристаллизации и положено в основу термической обработки металлов, которая применяется для улучшения их свойств, находящихся в зависимости от структуры металлов.

Нержавеющая сталь приобретает наилучшие механические и химические свойства при аустенитной структуре.

Во время нагревания стали, имеющей структуру перлита, углерод, выпавший из твёрдого раствора (аустенита), полностью растворяется в железе, в результате чего вновь образуется твёрдый раствор.

Если нагретую сталь быстро охладить, то распад полученной кристаллической структуры не успеет произойти и сталь после охлаждения сохранит аустенитную структуру. Быстрое охлаждение нагретого металла позволяет фиксировать полученную при вторичной кристаллизации структуру сплава и сохранить ее после охлаждения.

В протезной технике термическую обработку нержавеющих сталей применяют для уменьшения твёрдости изделий (снятия наклепа) после механической обработки, штамповки или ковки, а также с целью исправления структуры стали после литья для перевода в твёрдый раствор карбидов, выделившихся при застывании металла.

Термическую обработку с целью снятия наклепа (отжиг) производят путем нагрева изделия до 500° с последующим медленным охлаждением в нагревательной печи или в спокойном воздухе.

Термическая обработка для фиксации аустенита производится путем нагрева изделий до 1 000—1 200°, соответствующего светложелтому цвету каления стали, с быстрым охлаждением в воде.

12. Изменение механических свойств нержавеющей стали после холодной деформации и наклёпа. Виды коррозии. Методы борьбы с ней.

Холодная деформация(наклеп) — обработка металла давлением, осуществляемая при комнатной или незначительно отличающейся от неё температуре.

Характеризуется изменением формы отдельно взятого зерна. Зерна вытягиваются в направлении течения металла, образуя строчечную микроструктуру При холодной деформации формоизменение сопровождается изменением механических и физикомеханических свойств металла, по мере увеличения степени деформации возрастают характеристики прочности, а характеристики пластичности и сопротивление коррозии снижаются.

При холодной пластической деформации металла происходит скольжение компонентов его структуры относительно друг друга, зеренная (типа зерновая, если кто не понял) структура

металла изменяется, происходит фрагментация зерен, движение атомов и искажение атомной решетки. За счёт увеличения плотности дислокаций, искажений атомной решетки и фрагментации зерен возникает упрочнение металла.

Коррозия – процесс разрушения металла в результате химического или электро-химического взаимодействия со средой. Коррозия ведет к потере металла и уменьшению его прочности.

Виды коррозии:

1. равномерная;

Возникает при однородной структуре металла (чистые металлы, твёрдые растворы). Происходит по всей поверхности металла. Данный вид коррозии менее опасен, т.к. дефект металла виден.

2. местная;

Возникает при неоднородности сплава, в местах внутреннего напряжения, при грубой структуре сплава. Разрушения носят местный характер.

3. интеркристаллизационная

Возникает на границе зерен (кристаллов), т.к. именно там агрессивная среда проникает внутрь; возможен в нержавеющих сталях, сплавах алюминия. Данный вид коррозии очень опасен, т.к. потеря прочности происходит незаметно.

Методы борьбы с коррозией:

По механизму действия все методы антикоррозионной защиты можно разделить на две основные группы:

электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла или его критические значения (легирование металлов - добавление хрома никеля, титана)

механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной пленки и покрытий.

Оксидирование, т. е. покрытие окисными пленками, один из наиболее распространенных видов защиты от коррозии.

Фосфатирование - на поверхности детали образуется пленка не растворимых в воде фосфорнокислых соединений марганца и железа. Фосфатированная поверхность, покрытая лаком, является высококачественной защитой от коррозии.

Металлическое покрытие — это процесс нанесения тонкого слоя металла, обладающего достаточной коррозионной стойкостью.

Неметаллические покрытия производят путем нанесения на поверхности изделия эмалей, красок, лаков, смазок, резины и эбонита (гуммирование).

13. Порядок работы техника литейщика.

ЭТАПЫ ПРОЦЕССА ЛИТЬЯ

Изготовление восковых (полимерных) деталей (моделей) зубных протезов, а в случае литья на огнеупорных моделях – их предварительное получение.

Установка литник-образующих штифтов и создание литниковой системы.

Покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем.

Формовка восковых заготовок каркасов зубных протезов огнеупорной массой.

Выплавление воска (выгорание беззольной пластмассы) и прокаливание литейной формы.

Сушка и обжиг формы.

Плавка сплава.

Литьё сплава.

Освобождение деталей (отливок) от огнеупорной массы и литниковой системы.

Окончательная обработка деталей из сплавов.

ЭТАПЫ ЛИТЬЯ ЗУБНЫХ ПРОТЕЗОВ НА ОГНЕУПОРНЫХ МОДЕЛЯХ

Получение рабочей модели из высокопрочного гипса.

Планирование конструкции зубного протеза (параллелометртрия и параллелография при необходимости).

Подготовка модели к дублированию.

Дублирование рабочей модели.

Получение огнеупорной модели.

Восковое моделирование конструкции зубного протеза.

Создание литниково-питающей системы.

Формовка огнеупорной модели с литниковой системой.

Выплавление восковой модели и прокаливание литейной формы.

Литьё каркаса на огнеупорной модели

Обработка отлитых металлических деталей.

14.Материалы для получения огнеупорной модели

Огнеупорная модель должна выдерживать температуру нагрева до 1400—1600° не деформируясь и не изменяясь. Огнеупоры (refractories) - материалы и изделия, изготовленные преимущественно из минерального сырья и имеющие огнеупорность > 1580°С.

Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества. «Ауровест», «Силамин», «Кристосил»

Фосфатные формовочные материалы (Силикан, Пауэр Кэст)

Состав:

•порошок (цинк-фосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.);

•жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия).

Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей.

Силикатные формовочные материалы (Формолит, Аурит, Сиолит)

Почти повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей.

Состав:

•гипс, фосфаты;

•кремниевые гели (связующие вещества);

•тетраэтилортосиликат;

•вяжущая жидкость - смесь этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен этилсиликат.

•кварц, маршаллит, корунд, кристобалит и другие вещества (огнеупорная

составляющая).

Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения.

Получение огнеупорной модели

В центре формы устанавливают полый металлический или пластмассовый конус и отливают модель из огнеупорной массы. Для получения огнеупорных моделей используют различные формовочные материалы, основное требование к которым - оптимальное расширение модели при нагревании, позволяющее компенсировать усадку сплава. Огнеупорная модель должна выдерживать температуру 1400-1600 °С и при этом не деформироваться. На вибрационном столе малыми порциями огнеупорной текучей массы заполняют форму в течение 3-5 мин. Для уплотнения модели и увеличения её расширения при нагревании, компенсирующим усадку сплава, масса должна затвёрдевать в условиях вакуума, что способствует отсасыванию воздуха из массы. После исчезновения с поверхности модели влажного блеска удаляют воронку и оставляют форму до полного затвёрдевания массы. Высвобождение огнеупорной модели из формы следует производить с большой осторожностью путём разрезания дублирующей массы.

Модель сушат на воздухе (15-20 мин) и в сушильном шкафу при температуре 120180 °С в течение 30 мин. Охлажденная на воздухе огнеупорная модель имеет гладкую, твёрдую, слегка липкую поверхность, пригодную для моделирования на ней каркаса протеза.

Затем моделируют восковую конструкцию протеза и создают литниковопитающую систему.

15. Формовочные и облицовочные материалы, их назначение.

Технологической стадией, предваряющей литье металлических сплавов, является формовка (процесс получения формы для литья металлов), а формовочная масса служит материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества.

Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами:

•обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия;

•легко отделяться от отливки, не "пригорая" к ней;

•затвёрдевать в пределах 7-10 мин;

•создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образующихся при литье сплава металлов;

•достаточным для компенсации усадки затвёрдевающего металла коэффициентом термического расширения.

Всовременном литейном производстве используют гипсо-вые, фосфатные и силикатные формовочные материалы.

16. Абразивные материалы. Использование в стоматологии.

Различные ортопедические аппараты, в том числе зубные, челюстные и лицевые протезы требуют тщательной отделки для придания им гладкой, полированной, блестящей поверхности.

Цели использования абразивных материалов:

1.удобство и эстетика;

2.повышение гигиенических качеств аппаратов (облегчение удаления остатков пищи и зубного налета);

3.гладкая поверхность пластмассовых или комбинированных протезов лучше противостоит процессам набухания, старения и разрушения в результате перепада температур и воздействия продуктов жизнедеятельности;

4.коррозийная устойчивость металлов (сплавов);

5.повышение физико-механических свойств пластмасс различной структуры.

Абразивные материалы (от лат. abrasio —соскабливание) — мелкозернистые вещества высокой

твёрдости (корунд, электрокорунд, карборунд, наждак, алмаз и др.), употребляемые для обработки (шлифования, полирования, заточки, доводки и пр.) поверхностей изделий из металлов, полимеров, дерева, камня и т. д.

Классификация абразивных материалов:

1)по назначению:

-шлифовочные,

-полировочные.

2)по связующему веществу:

-керамические,

-бакелитовые,

-вулканитовые,

-пасты.

3)по форме инструмента (материала):

-круги различных размеров,

-тарельчатые,

-чашечные,

-чечевичные фрезы,

-фасонные головки (грушевидные, конусовидные и др.),

-наждачное полотно и бумага.

Шлифовочные средства

Поверхность зубного протеза обрабатывают сначала напильниками, шаберами, штихелями, точильными камнями. За этой грубой обработкой следует шлифовка, т. е. заглаживание оставшихся трасс (следов) наждачными бумагой или полотном. После окончательной отделки (полировки) изделие приобретает блестящую поверхность. Состояния, в которых могут находиться зерна высокой твёрдости:

-свободное (порошки),

-связанное (наждачная бумага, полотно),

-цементированное (круги, головки, сегменты, конусы, бруски и т. п.).

Вбольшинстве случаев шлифование является отделочно-доводочной операцией, обеспечивающей высокую точность (иногда до 0,002 мм) и чистоту поверхности (6—10-го классов). Шлифование также применяют для обдирочной работы (при очистке литья), для заточки режущих инструментов и др. Наибольшее количество шлифовальных работ выполняют с использованием абразивных инструментов.

Обработка материалов при помощи абразивов характеризуется участием в процессе резания одновременно очень большого числа случайно расположенных режущих граней зерен абразива. Несмотря на то, что форма маленьких “резцов”— зерен абразива —несовершенна, абразивная обработка весьма производительна, так как высокая твёрдость зерен позволяет применять большие скорости резания, что в соединении с большим числом одновременно работающих “резцов”, снимающих тонкие стружки, дает большой объем снятого материала.

Важным свойством абразивного инструмента является его способность к частичному или полному самозатачиванию. Восстановление режущей способности объясняется тем, что при

затуплении абразивных зерен возрастает усилие резания и зерна разрушаются или выкрашиваются, обнажая другие, расположенные ниже.

Классификация абразивных материалов для

шлифования:

а) естественные (алмаз, корунд, наждак, кварц, минутник, пемза и др.);

б) искусственные (электрокорунд, карборунд/карбид кремния/, карбид бора, карбид вольфрама).

Требования:

1.твёрдость применяемых материалов должна быть не ниже твёрдости шлифуемого материала; шлифовальный инструмент “засаливается”, если его твёрдость излишне велика для обработки данного материала; преждевременно изнашивается, если эта твёрдость мала;

2.форма зерен абразива должна быть многогранной для обеспечения острия резания;

3.материалы должны быть технологичны в применении;

4.способность склеиваться (скрепляться) и хорошо удерживаться в связующем веществе.

Алмаз

Самым твёрдым минералом является алмаз, представляющий собой кристаллическую форму углерода. В виде пыли, наклеенной на металлические диски и круги, он служит для препарирования зубов перед покрытием их коронками. Многими фирмами-производителями стоматологической продукции освоен выпуск инструментов, укомплектованных в наборы для проведения конкретных манипуляций.

Корунд — занимает второе место по твёрдости, он представляет собой кристаллическую форму окиси алюминия (Аl2O3). Встречается в природе чистом виде (рубин, сапфир) или изготавливается путём плавки боксита в смеси с коксом. Твёрдость искусственного корунда с увеличением содержания окиси алюминия повышается. Особотвёрдые высшие сорта корунда применяются для шлифовки прочных сталей.

Применение - изготовление шлифовальных камней и порошка для шлифования.

Наждак — шлифовальный материал, добывается из горной породы. В его состав входят корунд, соединения окиси железа и другие материалы. Твёрдость наждака близка к твёрдости корунда. Наждачный порошок применяют для шлифования и изготовления наждачного полотна и наждачной бумаги. Шлифовальные качества зависят от процентного содержания корунда. Наждачную бумагу и диски применяют для шлифования протезов и пломб.

Карборунд получают искусственным путем, он состоит из кристаллов карбида кремния. Зерна карборунда отличаются остротой своих граней и высокой твёрдостью.

Недостаток - значительная хрупкость. Его зерна легко раскалываются при нагрузке.

Применение - изготовление шлифовальных кругов и дисков.

Пемза — горная порода, образованная при вулканических извержениях, имеет пористое строение.

Края пор очень острые. Цвет пемзы в зависимости от содержания окислов железа бывает разным: от белого и голубого до желтого, красного и даже черного. К шлифовочным материалам также относятся кварц, фарфор и стекло.

Для изготовления абразивных инструментов применяются связующие материалы.

Назначение связующих материалов – скрепление (цементирование) абразивных зерен после их измельчения и просеивания через сита с определенным количеством отверстий.

Классификация связующих материалов:

-керамические;

-бакелитовые;

-вулканитовые.

Керамические связующие материалы основаны на применении смеси глины с полевым шпатом, тальком и другими веществами, например кварцем.

Достоинства:

-огнеупорность,

-высокая механическая прочность,

-влагостойкость,

-равномерная твёрдость.

Недостатки:

-хрупкость,

-высокая чувствительность к ударам.

Поэтому изделия на керамическом связующем материале применяются в установках с малыми оборотами.

Применение - изготовление различного рода шлифовальных кругов.

Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже — каучука и различных клеевых композиций.

Бакелит — искусственная смола, образующаяся при взаимодействии фенолов или крезолов с формальдегидом.