- •Тема 1.
- •1) Значение щелочей и глинозема в экономике и народном хозяйстве России.
- •2) Современное состояние содового производства.
- •3) Области применения содовых продуктов, масштабы производства.
- •Масштабы производства
- •4) Обзор месторождений природной соды
- •5) Взаимосвязь отдельных стадий производства кальцинированной соды аммиачным способом.
- •6) Принципиальная технологическая схема производства кальцинированной соды аммиачным способом.
- •7) Характеристика и стандарт на готовый продукт и сырье, вспомогательные материалы, применяемые в производстве кальцинированной соды.
- •Сырье и вспомогательные материалы, применяемые в производстве кальцинированной соды
- •Карбонатное сырье (содержащее )
- •8) Методы добычи рассола.
- •9) Отделение рассолоочистки, физико-химические основы процесса.
- •10) Получение извести и углекислого газа. Отделение известково-обжигательных печей.
- •12) Физико-химические основы процесса обжига карбонатного сырья, продукты обжига, степень обжига.
- •1 3) Технологическая схема производства извести и углекислого газа.
- •14) Типы известковых печей.
- •15) Конструкция шахтной известково-обжигательной печи, режим работы.
- •1 6) Обжиг шихты, расположение зон в печи, скорость разложения известняка.
- •17) Очистка и охлаждение печного газа.
- •18) Приготовление и очистка известкового молока [Ca(oh)2].
- •19) Приготовление аммонизированного рассола, назначение абсорбционного отделения.
- •20) Физико-химические основы процесса аммонизации рассола.
- •21) Движущая сила абсорбции.
- •22) Растворимость аммиака в водных растворах хлористого натрия. [?]
- •2 3) Типовая технологическая схема станции абсорбции.
- •24) Нормы технологического режима [отделения абсорбции?].
- •25) Карбонизация аммонизированного рассола.
- •2 6) Назначение отделения карбонизации аммиачно-соляного раствора.
- •27) Физико-химические основы процесса карбонизации и кристаллизации бикарбоната натрия.
- •28) Оптимальные условия процесса карбонизации [аммонизированного рассола].
- •2 9) Технологическая схема отделения карбонизации.
- •30) Устройство карбонизационной колонны.
- •31) Нормы технологического режима отделения карбонизации.
- •Тема 3. Производство кальцинированной соды аммиачным способом. Отделения: фильтрации и кальцинации бикарбоната натрия, дистилляции
- •32) Отделение фильтрации и кальцинации бикарбоната натрия.
- •33) Сущность процесса фильтрации суспензии бикарбоната натрия, технологическая схема отделения фильтрации. Фильтрование гидрокарбонатной суспензии
- •Т ехнологическая схема и аппаратура отделения фильтрования
- •34) Кальцинация бикарбоната натрия.
- •35) Физико-химические основы процесса регенерации аммиака.
- •36) Технологическая схема станции дистилляции.
- •37) Устройство аппаратуры и нормы технологического режима отделения дистилляции.
- •38) Получение кальцинированной соды из природных источников.
- •39) Перспективы развития содовой промышленности.
- •Тема 4. Производство очищенного бикарбоната натрия
- •40) Свойства и применение очищенного бикарбоната натрия.
- •41) Получение бикарбоната натрия из кальцинированной соды или сырого бикарбоната натрия. Физико-химические основы процесса. Технологическая схема производства.
- •42) Комплексное использование и утилизация отходов при производстве соды.
- •43) Получение соды и поташа из сильвинита.
- •44) Способы получения соды и сульфата аммония из мирабилита.
- •45) Получение соды и вяжущих материалов.
- •46) Комплексное использование нефелиновых руд в производстве глинозема, соды, поташа.
- •47) Получение содового раствора [NaHco3] сухим и мокрым способами.
- •48) Карбонизация содового раствора.
- •49) Аппаратура и режим работы отделения карбонизации.
- •50) Фильтрация, сушка и упаковка бикарбоната натрия.
1 3) Технологическая схема производства извести и углекислого газа.
Технологическая схема получения извести и диоксида углерода показана на рис. 5. Карбонатное сырье поступает в известковые печи в вагонетках 4 по воздушной канатной дороге или с помощью других подъемных механизмов. В шихтном отделении (на схеме не показано) в каждую вагонетку добавляют перед подачей в печь топливо, масса которого измеряется весовым дозатором. Полученную шихту загружают в печь 6 специальным загрузочным механизмом 5. Известь выгружается из печи механизмом 9 и далее с помощью кольцевого ковшового транспортера 7 доставляется в бункера 8. Один из бункеров служит для хранения запаса извести, из другого известь дозируется для приготовления известкового молока. Воздух, необходимый для горения топлива, подается в печь вентилятором высокого давления (на рисунке не показан).
Образующийся в печах газ поступает в общий коллектор 3. Здесь оседают наиболее крупные частицы пыли. Газоход обычно имеет уклон или зигзагообразную форму, в его нижних изломах находятся штуцеры или пылесборники, через которые и удаляется осевшая пыль.
Для охлаждения и очистки от пыли газ из коллектора поступает сначала в промыватель газа известковых печей (ПГИП) 2 (снизу или сверху), а затем в скрубберную часть электрофильтра (ЭФИП) 1. Скрубберная часть электрофильтра обычно заполнена деревянной хордовой насадкой. В промывателе газ охлаждается и освобождается от грубой пыли и части водяных паров, которые при охлаждении конденсируются. После дополнительной промывки газа в скрубберной части электрофильтра происходит тонкая очистка газа от пыли и мельчайших частиц влаги – тумана. Охлажденный и очищенный газ затем поступает в компрессоры и нагнетается в карбонизационные колонны. На некоторых содовых заводах для очистки газа от пыли применяются циклоны.
14) Типы известковых печей.
На отечественных содовых заводах применяются для обжига извести шахтные известково-обжигательные печи непрерывного действия. Они представляют собой цилиндрическую шахту с небольшими конусами вверху и внизу, футерованную изнутри огнеупорным кирпичом и оборудованную механизмами для загрузки шихты и выгрузки извести.
Благодаря противотоку газов и шихты с использованием тепла отходящих газов для подогрева загружаемой шихты и тепла горячей извести для подогрева воздуха процесс обжига характеризуется высоким коэффициентом использования тепла, а, следовательно, и КПД. Достоинством их является простота конструкции и надежность в эксплуатации.
Типовые известковые шахтные печи имеют следующие показатели:
-
Характеристики
Типы печей
1
2
3
Диаметр цилиндрической части печи (внутренний), м
4,7
6,2
6,2
Высота шахты, м
футерованной части печи
17,9
22,5
27,0
полезной (загруженной шихтой
15,0
18,5
24,0
Производительность печи, т/сутки (85% СаО)
160
300
450
Содержание в отходящем газе, % об.
СО2
33,4
40,4
40,6
СО
3,0
1,6
1,7
Температура отходящих газов, °С
164
93
97
Содержание СаО свобод. в извести, %
79,4
77,8
74,7
Расходные коэффициенты,
кг/т 85% СаО
условного топлива, кг.
188,2
127,3
139
100% СаСО3, кг.
1623
1720
1744