38) Получение кальцинированной соды из природных источников.

Огромные (миллиарды тонн) месторождения троны с пластами толщиной до 3,7 м, залегающими на глубине 450-500 м, обнаружены в США.

В РФ природные источники соды сравнительно невелики, промышленное значение имеет Михайловская группа содовых озер в Кулундинской степи. Промышленные запасы соды представлены здесь в основном в виде песчано-иловых отложений, называемых содовой рудой, сцементированных кристаллами десятиводной соды – натрона и пропитанных грунтовыми рассолами с примесями Na₂SO₄ и NaCl. Меньшее значение имеют запасы соды в виде поверхностных рассолов содовых озер и грунтовых рассолов.

Первоначально соду получали из поверхностных рассолов путем кристаллизации натрона при охлаждении рассола в зимнее время в специальных бассейнах. Затем стали использовать также содовую руду, добываемую путем горной разработки линз-целиков. При переработке содовой руды большие затруднения возникли из-за песчано-иловой взвеси, от которой в процессе выщелачивания руды и отстаивания освободиться полностью не удавалось. Получаемая сода была низкого качества. Большие капитальные и эксплуатационные расходы, низкий коэффициент (0,27) извлечения соды из сырья вследствие выборочной отработки месторождения делали производство нерентабельным.

В настоящее время разработан и эксплуатируется метод фильтрационного выщелачивания твердых пластовых отложений – содовой руды, содержащей 8-12% Na₂CO₃, с примесями Na₂SO₄ и NaCl.

39) Перспективы развития содовой промышленности.

Пути совершенствования производства кальцинированной соды аммиачным способом включают следующие направления:

1) Внедрение малоотходных комплексов по производству кальцинированной соды, хлорида кальция (либо закачивание осветленной дистиллерной жидкости в нефтяные горизонты), мелиоранта, консерванта, минеральных кормовых добавок и др.;

2) Разработка и внедрение технологической линии производства соды мощностью 1000-1200 т соды в сутки, оснащенной колоннами с дырчатыми противоточными и перекрестно-точными контактными элементами, пленочными, пластинчатыми и горизонтально трубчатыми теплообменниками и конденсаторами, высокоэффективными вакуум-фильтрами и кальцинаторами;

3) Разработка и внедрение карбонизационной колонны с пластинчатыми (или вертикально-трубчатыми) холодильными царгами, устанавливаемыми попеременно с перекрестно-точными дырчатыми контактными элементами с двойным переливом, а также с двойным вводом аммонизированного рассола;

4) Создание системы карбонизационная колонна — гидроциклон — центрифуга, обеспечивающая получение гидрокарбоната натрия с минимальной влажностью;

5) Внедрение для коррозионной защиты оборудования диффузионно-защищенных сталей и чугуна и исключение применения титана и нержавеющих сталей в качестве конструкционных материалов для изготовления аппаратов содового производства;

6) Разработка и внедрение способа сокращения объема дистиллерной жидкости за счет получения известковой суспензии репульпированием сухого гидроксида кальция (пушонки) дистиллерной жидкостью, непосредственным гашением кусковой извести дистиллерной жидкостью, прямого взаимодействия сухой извести со свободной от диоксида углерода фильтровой жидкостью (например, подача сухой извести в смеситель);

7) Выбор способа зависит от конкретных условий его внедрения;

8) Энергетическое совершенствование содового производства.