- •Тема 1.
- •1) Значение щелочей и глинозема в экономике и народном хозяйстве России.
- •2) Современное состояние содового производства.
- •3) Области применения содовых продуктов, масштабы производства.
- •Масштабы производства
- •4) Обзор месторождений природной соды
- •5) Взаимосвязь отдельных стадий производства кальцинированной соды аммиачным способом.
- •6) Принципиальная технологическая схема производства кальцинированной соды аммиачным способом.
- •7) Характеристика и стандарт на готовый продукт и сырье, вспомогательные материалы, применяемые в производстве кальцинированной соды.
- •Сырье и вспомогательные материалы, применяемые в производстве кальцинированной соды
- •Карбонатное сырье (содержащее )
- •8) Методы добычи рассола.
- •9) Отделение рассолоочистки, физико-химические основы процесса.
- •10) Получение извести и углекислого газа. Отделение известково-обжигательных печей.
- •12) Физико-химические основы процесса обжига карбонатного сырья, продукты обжига, степень обжига.
- •1 3) Технологическая схема производства извести и углекислого газа.
- •14) Типы известковых печей.
- •15) Конструкция шахтной известково-обжигательной печи, режим работы.
- •1 6) Обжиг шихты, расположение зон в печи, скорость разложения известняка.
- •17) Очистка и охлаждение печного газа.
- •18) Приготовление и очистка известкового молока [Ca(oh)2].
- •19) Приготовление аммонизированного рассола, назначение абсорбционного отделения.
- •20) Физико-химические основы процесса аммонизации рассола.
- •21) Движущая сила абсорбции.
- •22) Растворимость аммиака в водных растворах хлористого натрия. [?]
- •2 3) Типовая технологическая схема станции абсорбции.
- •24) Нормы технологического режима [отделения абсорбции?].
- •25) Карбонизация аммонизированного рассола.
- •2 6) Назначение отделения карбонизации аммиачно-соляного раствора.
- •27) Физико-химические основы процесса карбонизации и кристаллизации бикарбоната натрия.
- •28) Оптимальные условия процесса карбонизации [аммонизированного рассола].
- •2 9) Технологическая схема отделения карбонизации.
- •30) Устройство карбонизационной колонны.
- •31) Нормы технологического режима отделения карбонизации.
- •Тема 3. Производство кальцинированной соды аммиачным способом. Отделения: фильтрации и кальцинации бикарбоната натрия, дистилляции
- •32) Отделение фильтрации и кальцинации бикарбоната натрия.
- •33) Сущность процесса фильтрации суспензии бикарбоната натрия, технологическая схема отделения фильтрации. Фильтрование гидрокарбонатной суспензии
- •Т ехнологическая схема и аппаратура отделения фильтрования
- •34) Кальцинация бикарбоната натрия.
- •35) Физико-химические основы процесса регенерации аммиака.
- •36) Технологическая схема станции дистилляции.
- •37) Устройство аппаратуры и нормы технологического режима отделения дистилляции.
- •38) Получение кальцинированной соды из природных источников.
- •39) Перспективы развития содовой промышленности.
- •Тема 4. Производство очищенного бикарбоната натрия
- •40) Свойства и применение очищенного бикарбоната натрия.
- •41) Получение бикарбоната натрия из кальцинированной соды или сырого бикарбоната натрия. Физико-химические основы процесса. Технологическая схема производства.
- •42) Комплексное использование и утилизация отходов при производстве соды.
- •43) Получение соды и поташа из сильвинита.
- •44) Способы получения соды и сульфата аммония из мирабилита.
- •45) Получение соды и вяжущих материалов.
- •46) Комплексное использование нефелиновых руд в производстве глинозема, соды, поташа.
- •47) Получение содового раствора [NaHco3] сухим и мокрым способами.
- •48) Карбонизация содового раствора.
- •49) Аппаратура и режим работы отделения карбонизации.
- •50) Фильтрация, сушка и упаковка бикарбоната натрия.
37) Устройство аппаратуры и нормы технологического режима отделения дистилляции.
Устройство аппаратуры отделения дистилляции:
1) Конденсатор дистилляции (КДС) служит для охлаждения и осушки парогазовой смеси, поступающей из ТДС, путем теплообмена с фильтровой жидкостью, которая нагревается в трубках конденсатора. При непосредственном контакте жидкости и парогазовой смеси нельзя охладить газ до требуемой температуры, т.к. растворение аммиака и диоксида углерода в поступающей из фильтров холодной жидкости сопровождается выделением большого количества тепла.
2) Теплообменник дистилляции (ТДС) предназначен для разложения карбонатов аммония и удаления образовавшегося CO2 из фильтровой жидкости. Эта задача осуществляется путем нагревания жидкости при непосредственном контакте с горячей парогазовой смесью, поступающей из дистиллера.
На практике применяются теплообменники барботажного и скрубберного типа. Барботажные аппараты просты в обслуживании и более надежны в работе. В них не требуется равномерное распределение жидкости по сечению аппарата и обеспечивается хорошее ее перемешивание. Кроме того, продолжительность пребывания жидкости в них больше.
Теплообменник дистилляции скрубберного типа представляет собой обычную пустотелую колонну, состоящую из царг, заполненных насадкой, которая расположена в несколько ярусов на колосниковых решетках.
3) Дистиллер – чугунный или стальной аппарат барботажного типа – служит для отгонки аммиака из жидкой фазы. Образование гипсовых отложений на поверхностях аппарата не позволяет использовать для этой цели скрубберные или многоколпачковые барботажные аппараты.
4) Смеситель служит для смешения жидкости фильтров с известковым молоком, здесь же протекает реакция между Са(ОН)2 и NH4Cl.
В смесителе протекают также взаимодействие СаСl2 с присутствующим в жидкости ТДС сульфатом натрия и оставшегося неразложенным карбоната аммония с Са(ОН)2. При этом осаждаются СаS04 и СаСО3, склонные к образованию сильно пересыщенных растворов. В результате на поверхности смесителя и дистиллера из этих растворов отлагаются трудно удаляемые корки.
Смеситель представляет собой резервуар, снабженный рамной мешалкой, в который непрерывно самотеком поступает известковое молоко и жидкость из ТДС и также самотеком выходит жидкость в дистиллер. Верхняя часть смесителя остается незаполненной и служит брызгоуловителем для парогазовой смеси, проходящей через смеситель. Снаружи смеситель теплоизолирован.
Нормы технологического режима отделения дистилляции:
Нормы технологического режима предусматривают конечную температуру [известкового] молока 85-95° С. Эта температура в значительной мере зависит от температуры, поступающей на гашение воды, подогреваемой за счет тепла конденсации водяных паров, выходящих из гасителя. Для подогревания можно использовать отработавшую воду из холодильника газа содовых печей или из холодильника газа дистилляции.
В нормах технологического режима предусмотрено содержание в известковом молоке в количестве 7-12 н. д. Эта величина характеризует содержание в молоке CaCO3, бесполезной неактивной извести, которая практически не вступает во взаимодействие с NH4Cl, т. е. степень очистки молока от примесей. Очищать известковое молоко надо до экономически разумных пределов, т.к. с повышением степени очистки процесс усложняется. Норма содержания в известковом молоке и указывает этот разумный предел.