694

lшп,bшп,sшп – размеры листа шпона, м;

ц – норма времени на починку одного листа шпона, с (табл.27).

Таблица 27 – Нормы времени на починку одного листа шпона, с

Число вставок на 1 лист шпона зависит от размеров листа и его сортности, принимают от 5 до 15.

Количество шпонопочиночных станков определяется по формуле

r – норма починки, %, приводится в задании (если в задании нет этих данных, то считать подлежащими починке наружные слои шпона в пакете);

Фч – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.

Полученные расчетные значения количества шпонопочиночных станков ( nшп ) складывают, округляют и находят принятое количество

единиц оборудования ( nпр ).

Рассчитывают коэффициент загрузки оборудования, %, по формуле

8.7. Участок ребросклеивания шпона

Выравнивание продольных кромок полос кускового шпона перед операцией ребросклеивания проводят на кромкофуговальных станках или гильотинных ножницах. Выбор оборудования осуществляют в зависимости от заданных размеров обрабатываемого шпона; техниA ческие характеристики приведены в табл.28 и 29.

52

Таблица 28 – Технические характеристики кромкофуговальных станков

Таблица 29 – Технические характеристики гильотинных ножниц

При обработке кускового шпона на кромкофуговальных станках образуются чистые и прямолинейные кромки. Такие листы можно применять на лицевые слои, однако процесс резания на кромкофугоA вальных станках сопровождается повышенным уровнем шума, запыA ленностью и значительным расходом электроэнергии.

При обработке кускового шпона на гильотинных ножницах качеA ство образующихся кромок несколько хуже, такой шпон рекомендуется применять для внутренних слоев пакетов, однако гильотинные ножниA

53

цы при отсутствии вредных факторов имеют более высокую произA водительность.

Производительность кромкофуговальных станков и гильотинных ножниц, м3/ч, рассчитывается по формуле

где kи – коэффициент использования рабочего времени, 0,9.

При расчете кромкофуговального станка:

р – затраты времени на рабочий и холостой ход каретки кромкофуговального станка,

здесь lшп – длина обрабатываемой пачки шпона, м;

vр – скорость перемещения каретки при рабочем ходе, м/с; vх – скорость перемещения каретки при холостом ходе, м/с.

При расчете гильотинных ножниц:

р – время на двойной ход ножевой траверсы, с (берется из технической характеристики оборудования);

в – время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой пачки шпона, с. Для обоих видов оборудования принимается 45A60 с;

q – объем обрабатываемой пачки шпона, м3,

здесь lшп – длина обрабатываемой пачки шпона, м;

bк – ширина полосы кускового шпона (принимаем равной 0,4 м);

где Vсух – объем сухого шпона для выполнения программы, м3; Пкр – производительность оборудования, м3/ч;

r – норма ребросклеивания, рассчитывается по формуле (118); Фч – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.

54

По полученному расчетному значению количества оборудования для выравнивания кромок кускового шпона ( nкр ) находят принятое

количество единиц оборудования ( nпр ). При этом руководствуются

пояснениями* к формуле (81).

Рассчитывают коэффициент загрузки оборудования, %, по формуле

n

kзаг nкр 100 % . (129)

пр

После прифуговки полосы кускового шпона соединяют друг с другом на ребросклеивающих станках. В настоящее время в фанерном производстве получили широкое распространение ребросклеивающие станки с продольной и поперечной подачей, позволяющие склеивать полосы шпона с помощью клеевой нити.

Технические характеристики ребросклеивающих станков привеA дены в табл. 30 и 31.

Таблица 30 – Технические характеристики ребросклеивающих станков с продольной подачей

55

Таблица 31 – Технические характеристики ребросклеивающих станков с поперечной подачей

Производительность ребросклеивающих станков в зависимости от подачи, м3/ч, рассчитывается по формулам

а) с продольной подачей

где kи – коэффициент использования рабочего времени, 0,8;

v – скорость подачи, м/мин;

m – число стыков на полноформатном листе шпона, рассчиA тывается исходя из ширины форматного шпона и ширины кускового шпона (0,4 м);

lшп – длина шпона, м; sшп – толщина шпона, м;

b – количество листов шпона данной толщины в 1 м3 (см. форA мулу (23)).

56

Расчетное количество ребросклеивающих станков определяется по формуле

где Vсух – объем сухого шпона для выполнения программы, м3; Прс – производительность ребросклеивающих станков, м3/ч;

r – норма ребросклеивания, рассчитывается по формуле (118); Фч – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.

По полученному расчетному значению количества оборудования для ребросклеивания шпона ( nрс ) находят принятое количество

единиц оборудования ( nпр ). При этом руководствуются пояснениями*

к формуле (81).

Рассчитывают коэффициент загрузки оборудования, %, по формуле

n

kзаг nрс 100 % . (133)

пр

8.8. Участок сборки пакетов, подпрессовки и прессования

Сборка пакетов представляет собой технологическую операцию, в процессе которой листы шпона укладывают в определенном порядке с целью формирования заготовки (пакета), из которой путем горячего прессования получают листы фанерной продукции.

При производстве фанеры общего назначения, фанерных плит и декоративной фанеры для нанесения клея на шпон применяются различные типы клеенаносящих станков, выбор которых производится с учетом ширины шпона, подлежащего намазке. В зависимости от размера шпона выбирают станок с требуемой длиной клеенаносящих вальцов.

Технические характеристики клеенаносящих станков приведены в табл.32.

Производительность участка сборки пакетов определяется времеA нем сборки одного пакета, м3/ч, и рассчитывается по формуле

57

здесь tн – среднее нормативное время на укладку одного листа, с (табл.33);

n – количество слоев шпона в одном пакете согласно схеме сборки (разд.4).

Таблица 32 – Технические характеристики клеенаносящих станков

Таблица 33 – Справочные данные для расчета производительности одной позиции сборки

58

Число мест сборки рассчитывается по формуле

где Qпак – объем пакетов шпона, м3(см. подразд.6.3);

Псб – производительность рабочего места сборки пакетов, м3/ч; Фч – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.

По полученному расчетному значению мест сборки ( nкл ), руководA

ствуясь пояснениями* к формуле (81), находят принятое к установке число клеенаносящих станков ( nпр ) и рассчитывают коэффициент

загрузки оборудования, %, по формуле

Операция холодной подпрессовки пакетов вводится с целью уплотнения пакетов и придания им транспортной прочности.

При выборе холодного пресса необходимо, чтобы формат плит пресса соответствовал формату фанерной продукции. Технические характеристики холодных прессов приведены в табл.34.

Таблица 34 – Технические характеристики холодных прессов

Производительность пресса для холодной подпрессовки пакетов

59

kи – коэффициент использования рабочего времени, 0,9; kу – коэффициент укладки шпона, 0,7;

ц – время цикла подпрессовки, мин (для фанеры марки ФКц =10A15 мин, для фанеры марки ФСФ ц =7A10 мин).

Потребность в холодных прессах составит:

где Qпак – объем пакетов шпона, м3(см. подразд.6.3); Пхол – производительность холодного пресса, м3/ч;

Фч – годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.

По полученному расчетному количеству холодных прессов ( nхол ),

руководствуясь пояснениями* к формуле (81), находят принятое к установке число холодных прессов ( nпр ) и рассчитывают коэффициент

загрузки оборудования, %, по формуле

При производстве бакелизированной фанеры и ДСП шпон с нанеA сенным клеем подсушивают в специальных конвейерных сушилках, технические характеристики которых приведены в прил.43.

Применяют два способа формирования клеевых слоев на поверхности шпона:

–нанесение смолы клея с помощью клеенаносящих станков;

–пропитка шпона в растворе бакелитового лака.

Нанесение клея с помощью клеенаносящих станков производят для шпона толщиной 1,15 и 1,5 мм, реже 0,75 мм (изготовление бакелизиA рованной фанеры). В настоящее время для этого применяют линию, состоящую из клеенаносящего станка и конвейерной сушилки. ПроизA водительность линии, м3/ч, рассчитывают по формуле

где m – число рабочих рамок конвейера (см. прил.43);

n – количество листов шпона между рамками конвейера, шт. (табл.35);

kи – коэффициент использования рабочего времени, 0,9A0,95; kз – коэффициент загрузки рамок конвейера, 0,95A0,98;

60