1651

5.После установки пьезоэлектрических преобразователей изме7 ряют начальные значения задержек для волн каждого типа, применяе7 мых при измерении. После приложения нагрузки измеряют текущие значения задержек для соответствующих волн.

6.После измерения начальных значений допускается снятие ПЭП с контролируемого объекта с повторной их установкой в те же точки для измерений текущих значений.

7.Полученные для каждого типа волны временные развертки реко7 мендуется записывать в базу данных для хранения и последующего уточнения (при необходимости) значений временных задержек.

Вычисление механических напряжений проводят в соответствии с рекомендациями «Методика выполнения измерений. Свидетельство 531/1700. Трубы стальные для трубопроводов. Методика выполнения измерений механических напряжений методом акустоупругости» и ГОСТ Р 52890.

Результаты контроля фиксируют в журнале, по форме, приведенной ниже.

ФОРМА ПРОТОКОЛА ИЗМЕРЕНИЙ

«УТВЕРЖДАЮ»

Руководитель

__________________________________

наименование организации

_______________ __________________

личная подпись, инициалы, фамилия «____» _____________ 20___ г.

ПРОТОКОЛ измерения механических напряжений

_______________________________________________________________________

(объект контроля, контролируемый участок трубопровода)

1.Дата измерения ________________________________________________________

2.Организация, проводящая измерения _______________________________________

3.Владелец объекта _______________________________________________________

4.Данные об объекте контроля:

назначение ___________________________________________________________

завод7изготовитель, технология изготовления трубы ___________________________

режим термо7 или виброобработки _________________________________________

диаметр, толщина трубы _________________________________________________

состояние поверхности __________________________________________________

дополнительные сведения об объекте контроля ____________________________

5. Условия нагружения объекта контроля при проведении измерений:

внутреннее давление ___________________________________________________

температура рабочей среды ______________________________________________

температура окружающей среды __________________________________________

дополнительные нагрузки _____________________________________________

111

6.Эскиз объекта контроля с указанием местоположения точек измерений и их нумерации (в приложении)

7.Сведения о материалах объекта контроля:

страна7изготовитель ___________________________________________________

марка материала (национальный, иной стандарт) _____________________________

технология изготовления _______________________________________________

8. Режим измерений (акустическая тензометрия, безнулевая акустическая тензометрия) ____________________________________________________________

_______________________________________________________________________

9.Таблица 1 – Значения акустической анизотропии в точках измерений

ичисло эхо7импульсов

условия определения начальных значений задержек (для акустической тензометрии)

______________________________________________________________________

способ определения начальных значений акустических параметров (для безнулевой акустической тензометрии) _________________________________________________

_______________________________________________________________________

10.Наименование и код базы данных ________________________________________

11.Таблица 2 – Результаты измерений

Руководитель лаборатории неразрушающего контроля: ______________________ __________________

личная подпись инициалы, фамилия

112

В табл. 1 формы указывают номер эхо7импульса, используемого для измерения задержек:

n – для сдвиговой волны, поляризованной параллельно

образующей трубы;

n – для сдвиговой волны, поляризованной перпендикулярно к

образующей трубы;

n – для продольной волны.

В табл. 2 формы в графах «Начальные значения» и «Текущие зна7 чения» допускается вместо значений соответствующих задержек ука7 зывать наименования записей в базе данных с измеренными значе7 ниями.

Результаты контроля сохраняют до следующего контроля ОК.

2.4. Методы ультразвукового контроля сварных соединений

Методы ультразвукового контроля применяются для стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно7лучевой и сты7 ковой сваркой оплавлением, в сварных конструкциях из металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

При контроле должны быть использованы следующие средства:

–ультразвуковой импульсный дефектоскоп по ГОСТ 23049 с преобразователями пьезоэлектрическими;

–стандартные образцы для настройки дефектоскопа;

–вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.

Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые для кон7 троля, должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке. Допускается использовать дефектоскоп с электромагнитоакусти7 ческими преобразователями.

Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплекто7 ванные прямыми и наклонными преобразователями, имеющие атте7 нюатор, позволяющие определять координаты расположения отражаю7 щей поверхности. Допускается применять дефектоскопы с аттенюато7 ром, значение ступени ослабления которого составляет 2 дБ, дефекто7 скопы без аттенюатора с системой автоматического измерения ампли7 туды сигнала.

113

угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направлен7 ности, импульсного коэффициента преобразования при контроле соединений из малоуглеродистой и низколегированной сталей, а также для определения предельной чувствительности.

Рис. 2.7. Стандартный образец СО72:

1 – отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности;

2 – отверстие для проверки мертвой зоны; 3 – преобразователь; 4 – блок из стали марки 20 или стали марки 3

Образец СО72 должен быть изготовлен из стали марки 20 по ГОСТ 1050 или стали марки 3 по ГОСТ 14637. При контроле соединений из металлов, отличающихся по акустическим характеристикам от мало7 углеродистой и низколегированной сталей, для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, мертвой зоны, а также предельной чувствительности должен применяться стандартный образец СО72А (рис.2.8).

Рис. 2.8. Стандартный образец СО72А:

1 – отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности;

2 – отверстия для проверки мертвой зоны; 3 – преобразователь; 4 – блок из контролируемого металла; 5 – шкала; 6 – винт

Требования к материалу образца, числу отверстий 2 и расстояниям l1 , определяющим центр отверстий 2 в образце СО72А, должны быть

указаны в технической документации на контроль.

115

Нуль шкалы должен совпадать с осью, проходящей через центр отверстия диаметром (6 + 0,3) мм перпендикулярно к рабочим поверх7 ностям образца, с точностью +/7 0,1 мм.

Время распространения ультразвуковых колебаний в прямом и обратном направлениях, указанное на стандартных образцах СО71 и СО72, должно быть (20 +/7 1) мкс.

Стандартный образец СО73 (рис. 2.9) следу7 ет применять для определения точки выхода 0 ультразвукового луча, стрелы n преоб7 разователя.

Допускается применять стандартный обра7 зец СО73 для определения времени распро7 странения ультразвуковых колебаний в призме

(5900 +/7 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

На боковых и рабочей поверхностях образца должны быть выгравированы риски, проходящие через центр полуокружности и по оси рабочей поверхности. В обе стороны от рисок на боковые поверхности наносят шкалы. Нуль шкалы должен совпадать с центром образца с точностью +/7 0,1 мм.

При контроле соединений из металла, скорость распространения поперечной волны в котором меньше скорости распространения попе7 речной волны в стали марки 20, и при использовании преобразователя с углом падения волны, близким ко второму критическому углу в стали марки 20, для определения точки выхода и стрелы преобразователя следует применять стандартный образец предприятия СО73А, изгото7 вленный из контролируемого металла по рис. 2.9. Требования к ме7 таллу образца СО73А должны быть указаны в технической докумен7 тации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Сварное соединение подготавливают к ультразвуковому контролю при отсутствии в соединении наружных дефектов. Форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание акустической осью преобра7 зователя сварного соединения или его части, подлежащей контролю.

116

Сварное соединение следует маркировать и разделять на участки так, чтобы однозначно устанавливать место расположения дефекта по длине шва.

Трубы и резервуары перед контролем отраженным лучом должны быть освобождены от жидкости. Допускается контролировать трубы и резервуары с жидкостью по методике, оговариваемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке. Угол ввода луча и пределы перемещения преобразователя следует выбирать такими, чтобы обеспечивалось прозвучивание сечения шва прямым и однократно отраженным лучами или только прямым лучом.

Допускается контролировать сварные соединения многократно отраженным лучом.

Длительность развертки следует устанавливать так, чтобы наиболь7 шая часть развертки на экране электронно7лучевой трубки соответ7 ствовала пути ультразвукового импульса в металле контролируемой части сварного соединения.

Основные параметры контроля:

1)длина волны или частота ультразвуковых колебаний (дефек7 тоскопа);

2)чувствительность;

3)положение точки выхода луча (стрела преобразователя);

4)угол ввода ультразвукового луча в металл;

5)погрешность глубиномера (погрешность измерения координат);

6)мертвая зона;

7)разрешающая способность по дальности и (или) фронту;

8)характеристики электроакустического преобразователя;

9)минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости сканирования;

10)длительность импульса дефектоскопа.

Перечень параметров, подлежащих проверке, численные значения, методика и периодичность их проверки должны оговариваться в технической документации на контроль.

Основные параметры перечисления 1) – 6), следует проверять по стан7 дартным образцам СО71 (рис. 2.6), СО72 (или СО72А) (рис. 2.7 и 2.8), СО73 (рис. 2.10а), СО74 (рис. 2.9) и стандартному образцу предприятия (рис. 2.10, б,в,г).

117