1303

вавшиеся в захватах, при обработке не учитывались. Характер разрушения образцов показан на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Общий вид разрушения образцов

Ширина и толщина образца замерялись в середине длины образца с точностью до 0,1 мм. Результаты измерений заносились в журнал испытаний.

Испытываемый образец тщательно устанавливался в испытательную машину. Нагружение осуществлялось со скоростью 10 мм/мин до разрушения образца. Величина разрушающей нагрузки записывалась в журнал испытаний.

Предел прочности при растяжении определялся с точностью до 1 МПа по формуле

Полученные результаты испытания заносились в журнал испытаний (форма приведена в табл. 2.1), после чего они подвергались статистической

31

обработке методами математической статистики согласно требованиям [45]. Было испытано 208 образцов, в том числе 107 образцов, вырезанных в продольном направлении листа, и 101 образец – в поперечном направлении. Результаты статистической обработки приведены в табл. 2.2.

2.3. Определение предела прочности при изгибе

Предел прочности при изгибе для древесно-стружечных плит определялся согласно требованиям [45]. Для испытаний брались образцы

размером 300 50 ( b δ), где – длина, b – ширина, δ – толщина образ-

ца. Испытания образцов проводились по схеме (рис. 2.5) согласно требованиям [45].

Рис. 2.5. Схема испытания образцов

По полученным величинам разрушающих нагрузок предел прочности при изгибе определялся по формуле

b – ширина образца, м; δ – толщина образца, м.

Было испытано 113 образцов, выборка которых производилась по схемам, приведенным на рис. 2.1 и 2.2, из которых 58 образцов вырезались

32

в продольном направлении, а 55 – в поперечном (по отношению к листу древесно-стружечной плиты). Эти данные обработаны статистически, результаты вычислений приведены в табл. 2.2.

Помимо испытаний образцов, взятых из листа согласно рис. 2.1 и 2.2, проводилась работа по определению предела прочности древесно-стружеч- ной плиты при изгибе на образцах, взятых из листа согласно [45]. Результаты этих испытаний были использованы для выявления стабильности технологического процесса при выпуске древесно-стружечных плит, поскольку эти испытания проводились регулярно по каждой партии плит. С этой целью проведена статистическая обработка результатов испытаний. Отбор образцов и обработка результатов испытаний осуществлялся выборочно по партиям, сменам, месяцам, видам смол и общая. Для выявления закона распределения случайных величин строились гистограммы. Общий вид гистограмм показан на рис. 2.6 и 2.7. Нетрудно заметить, что случайные искомые величины носят характер, близкий к нормальному закону распределения. Это дает основание использовать для статистической обработки формулы, рекомендуемые [45].

При выявлении стабильности технологического процесса интерес представляют значения среднеарифметической величины и вариационного коэффициента. Изменение этих величин для исследуемых плит показано на графиках (рис. 2.8–2.11), по которым можно заметить, что качество выпускаемой плиты сравнительно стабильное, средний показатель прочности плиты в течение года меняется от 21,88 до 23,59 МПа, а вариационный коэффициент (СV) при этом колеблется от 8,85 до 11,24 %.

Статистическая обработка всех испытанных образцов дала результаты (см. табл. 2.2) Х = 23 МПа, а СV = 11,8 % – для древесно-стружечной

плиты на смоле КФсомт и Х = 22 МПа, а СV = 12,9 % – для древесностружечной плиты на смоле КФмт.

2.4. Определение предела прочности

при растяжении перпендикулярно пласти плиты

Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты определялся согласно требованиям [45].

Изготовление, отбор и определение количества образцов производились в соответствии с требованиями [45]. Для испытаний принимались

образцы размером 50 50δ ( b δ), где – длина, b – ширина и δ – тол-

щина образца. Испытание образцов производилось по схеме, изображенной на рис. 2.12.

33

Образцы для определения модуля упругости при сжатии изготавливались в форме прямоугольного бруска с размерами 100 50 , где – толщина образца, принимаемая равной толщине листа древесно-стружечной плиты. Перед испытанием на образцы наклеивались (клеем БФ-2) датчики сопротивления с базой 20 мм по схеме, изображенной на рис. 2.13.

Рис. 2.13. Схема размещения датчиков сопротивления на образце при определении Есж

Всего наклеивалось 4 датчика на каждый образец. Это позволяло максимально исключить влияние неравномерности напряжений по ширине

итолщине образца на исследуемые величины.

Вкаждом образце на середине длины измерялись поперечные размеры с точностью до 0,1 мм, данные измерений записывались в журнал испытаний (форма журнала испытаний приведена в табл. 2.3).

40