- •Введение
- •Классификация деформирующего инструмента
- •Требования, предъявляемые к деформирующему инструменту
- •Стойкость инструмента
- •Понятие стойкости
- •Основные виды и факторы разрушения инструмента
- •Определение зависимости стойкости инструмента от его параметров
- •Разгарные трещины
- •Природа образования разгарных трещин
- •Температурное поле инструмента
- •Важнейшие параметры регулирования температурного поля инструмента
- •Виды износа
- •Принципы конверсии и диверсии в отношении износа
- •Виды трения. Законы трения
- •Влияние шероховатости поверхности на износ
- •Основные способы повышения износостойкости
- •Гидродинамический ввод смазки при волочении
- •Необратимые деформации
- •Виды необратимых деформаций
- •Прогнозирование стойкости инструмента, выходящего из строя по необратимым деформациям
- •Напряженное состояние деформирующего инструмента. Методы исследования
- •Характер разрушения инструмента
- •Прокатно-прессовое производство
- •Кузнечно-штамповочное производство
- •Приемы для повышения стойкости инструмента
- •6. Методы изготовления деформирующего инструмента
- •6.1Механическая обработка
- •6.2 Методы пластического деформирования
- •6.3 Электрофизические и электрохимические методы обработки
- •6.4Методы точного литья
- •6.5Выбор оптимального варианта изготовления инструмента
- •7 Технология изготовления инструмента Понятие о технологичности конструкции штампа
- •7.1Кузнечно-штамповочное производство
- •7.1.1Штампы холодной листовой штамповки
- •7.1.2Штампы горячей объемной штамповки
- •7.2Прокатно-прессовое производство
- •7.3Особенности инструментального хозяйства
- •Выбор материала
- •Прессовый и волочильный инструмент, валки
- •Штампы холодного и горячего деформирования
- •Основные пути повышения стойкости деформирующего инструмента
- •Конструкция пути повышения стойкости
- •Технологические пути повышения стойкости
- •Эксплуатационные пути повышения стойкости.
- •Список использованных источников
- •Тема № !!Технологические смазки
Тема № !!Технологические смазки
Снизить износ инструмента позволяет применение технологических смазок, которые уменьшают трение скольжения, облегчают заполнение полости инструмента, создают разделительную прослойку, препятствующую местному охватыванию деформируемого металла с инструментом, сокращают потерю тепла заготовкой и снижают нагрев инструмента. Обычно смазки состоят из носителя (вода, минеральные масла, растительные и животные жиры и т. д.), активной составляющей (графит, соль, стекло, алюминиевая пудра, дисульфид молибдена и т. д.) и наполнителя (графит, тальк, мел, слюда, глина и т. д.).
Рисунок 59 - Формы капель смазки, наносимой на инструмент или заготовку
При горячей штамповке наиболее распространенными являются водно-графитовые и графитомасляные смазки. Графит в виде суспензии находится в носителе — воде, масле или летучих растворителях. Иногда к графито-масляной смазке для увеличения ее эффективности добавляют активные составляющие (дисульфид молибдена, соль, смолу и т. д.), что придает ей стабильность и повышенный температурный предел работоспособности.
При температуре штампов ниже 400° С в качестве смазки успешно используют суспензию коллоидального дисульфида, молибдена в воде, масле. Вместо графита также используют суспензию талька и слюды в масле (индустриальном, цилиндровом). Для создания разделительной прослойки между инструментом и заготовкой, когда требуется защита от окисления и термическая изоляция, применяют свинцовые белила, порошок алюминия и стекла.
При холодной штамповке смазка должна быть поверхностно активной, чтобы противостоять выжиманию при больших контактных давлениях. Чем тоньше заготовка, тем более тонким должен быть слой смазки. При штамповке углеродистых и легированных сталей в качестве смазки используют фосфатные покрытия; для нержавеющих сталей и никелевых сплавов — оксалатные покрытия; для титановых и циркониевых сплавов — фторидно-фосфатные покрытия. В совокупности с фосфатными, оксалатными и фторидно-фосфатными покрытиями часто используют мыло. Мыльные смазки используют и при выдавливании цветных- металлов. При штамповке цветных металлов часто используют масла и жиры, такие как ланолин и сульфидированный жир. В качестве активных присадок можно использовать синтетические моющие средства.
При волочении труб в качестве смазки применяют мазут, вапор, минеральные масла. Для улучшения смазочной способности минеральных масел к ним добавляют растительные и животные жиры, жирные кислоты, синтетические воски, смолы и другие присадки.
При прессовании применяют смазки на основе графита, вапора, дисульфида молибдена, свинцового сурика, серы, слюды, талька, солей стеариновой кислоты.
При прокатке основным типом смазок являются эмульсии (водномасляные смеси), являющиеся одновременно смазывающими и охлаждающими жидкостями.
Более подробное описание состава, применения и подачи технологических смазок дано в работах.