книги / Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ. Ч. 1

цикловой безнагревной адсорбции. Он вызвал интерес к технологии производства и применения МС. К сожале­ нию, несомненные преимущества синтетических цео­ литов существенно нивелируются их недостатками. К ним относятся:

-отравляемость парами воды, практически исклю­ чающая их использование во влажных средах;

-высокая каталитическая активность по отношению

корганическим соединениям.

С целью устранения недостатков минеральных МС были разработаны технологии получения углеродных МС (УМС) на основе различных (в основном двух) ви­ дов сырья и, соответственно, способов их получения:

первый — использует в качестве сырья промыш­ ленные АУ, подвергнутые механическому измельчению для подавления транспортной пористости с дальней­ шим вторичным формованием и термообработкой и созданием на внешней поверхности гранулы полимер­ ной оболочки с заданной проницаемостью;

второй — использует однородное по составу, моле­ кулярному и пространственному строению сырье (син­ тетические полимеры), термообработка и дальнейшее активирование которого мягкими окислителями обес­ печивает формирование развитой однородной микро­ пористой структуры с фиксированной доступностью для молекул с различным критическим размером.

За редким исключением, в производстве УМС ис­ пользуются синтетические полимеры, обеспечивающие по сравнению с растительными и ископаемыми мате­ риалами относительно более высокую степень одно­ родности первичного сырья.

Синтетические полимеры, используемые для данной цели, должны удовлетворять следующим требованиям:

-обладать высокой однородностью молекулярных фрагментов синтетического материала;

-характеризоваться высокой степенью термореак­ тивности;

Полученный после термообработки углеродный ос­ таток обрабатывается при температурах 700-750 °С во­ дяным паром или диоксидом углерода до обгара, вели­ чина которого регулирует степень доступности внут­ реннего объема скелета и определяет, соответственно, тип УМС. Предельные величины обгара, как правило, не превышают 10 %, а сопровождаемые ими изменения в степени доступности объема адсорбирующей порис­ тости представлены в табл. 10.21 для УМС на основе промышленной фенолформальдегидной смолы (ФФС).

Принципиальная технологическая схема производ­ ства дробленых УМС представлена на рис. 10.21.

Исходная резольная фенолформальдегидная смола помещается в смеситель, снабженный обогреваемой рубашкой и лопастной мешалкой. При достижении в смесителе температуры 60-80 °С в смолу при постоян­ ном перемешивании медленно подается дибутилфталат (ДБФ), используемый в качестве пластификатора. Пе­ ремешивание смолы с пластификатором производится до получения однородной композиции.

Полученная композиция смолы и ДБФ равномерно размещается на противнях слоем заданной толщины.

Противни переносятся в электрошкаф, в котором композиция отверждается при температуре 180 °С в течение 24 ч при получении УМС-6 0,6 нм. Разогрев до заданной температуры термоотверждения в зависимо­ сти от типа используемых смолы, пластификатора и УМС осуществляется с темпом подъема температуры от 15 до 80 °С/ч.

Полученные после термоотверждения плоские бло­ ки полимера подвергаются измельчению на валковой дробилке с отсевом рабочей фракции от 1,5 до 3,0 мм. Мелочь и пыль, собираемая в процессе рассева в каче­ стве ретура, возвращается на стадию смешения.

Отобранная фракция полимера подвергается термо­ обработке в муфельных барабанных печах с внешним обогревом при медленном нагреве до 750-800 °С, темп нагрева — не выше 80 °С/час.

Активация производится в атмосфере водяного пара при температуре 700-750 °С в течение 24-60 ч. Продол­ жительность активации определяется типом получаемо­ го УМС. После активации УМС охлаждается в инертной атмосфере до нормальной температуры и подвергается рассеву на узкие фракции: 1 — 0,5-1,0 мм; И — 1,0- 1,5 мм; 111 — 1,5-2,0 мм; IV > 2,0 мм. После проверки молекулярно-ситовых свойств по модельной смеси ме­ танола, бензола и изооктана, полученное УМС класси­ фицируется по типу, определенному линейным разме­ ром и направляется потребителю.

0,5-1,0 мм 1,0-1,50 мм 1,5-2,0 мм >2,0 мм

Рис. 10.21. Технологическая схема производства УМС

10.3.6. П олучен и е акт и вны х угл ей пут ем

акт и вирован ия неорганическим и вещ ест вам и

10.3.6.1. Теоретические основы метода активирования неорганическими веществами

При получении углеродных адсорбентов методом парогазовой активации в качестве исходного вещества используется неактивированный уголь (НАУ), пористая структура которого сформирована в процессе его полу­ чения. Развитие пористости в угле-сырце осуществля­ ется в результате взаимодействия его с газообразным активирующим агентом. Этот процесс протекает во многом самопроизвольно и не поддается точному регу­ лированию в желаемом направлении.

При активации неорганическими веществами воз­ действию подвергается неразложившееся органическое вещество, что дает возможность управлять процессом активирования с момента начала формирования струк­ туры угольного скелета вплоть до ее завершения. В отличие от парогазовой активации, в этом случае акти­ вирующий агент равномерно распределен во всей массе материала и его воздействие на процессы, происходя­ щие в исходном углеродсодержащем материале, прояв­ ляются на всех стадиях его превращения.

При термообработке любого углеродсодержащего материала на начальной стадии разложения в нем заро­ ждается большое число центров кристаллизации. Одно­ временное возникновение большого числа центров кристаллизации, ограниченные возможности их роста и выделение газообразных веществ приводят к образова­ нию пористого углеродного скелета.

В присутствии неорганического активатора процесс формирования пористой структуры угля протекает в пределах пространства, занимаемого продуктами раз­ ложения органического вещества и активирующим агентом, поэтому образование структурных элементов угля и их сочетание между собой зависит от количест­ ва, подвижности и химической активности молекул и ионов активирующего агента.

Качество получаемого этим методом активирования углеродного адсорбента определяется тремя основными факторами:

-свойствами исходного углеродсодержащего мате­ риала;

-физико-химическими характеристиками активи­ рующего агента;

-условиями активирования.

Используемые в качестве исходного сырья углерод­ содержащие материалы должны удовлетворять сле­ дующим требованиям:

-характеризоваться низкой степенью упорядочен­ ности материала;

-отличаться достаточной реакционной способно­ стью в отношении неорганического активатора как на стадии образования с ним композиции «углерод— неорганический активатор», так и в процессе после­ дующей термообработки.

Режимы активирования должны обеспечить проте­ кание процесса в условиях, способствующих увеличе­ нию выхода углеродного остатка и малому образова­ нию летучих, а также образованию прочного скелета углеродного адсорбента.

Роль активирующего агента в этом методе получе­ ния углеродных адсорбентов определяющая. Неоргани­ ческий активатор в процессе совместной термообра­ ботки с исходным материалом одновременно выпол­ няет несколько функций, косвенно или напрямую опре­ деляющих качество получаемого углеродного адсор­ бента:

-теплофизическую — способствуя выравниванию температуры по массе материала, снижению влияния экзотермических эффектов в процессе его разложения и регулированию скорости нагрева и газовыделения;

-химическую — влияя на эффективность протека­ ния процессов деструкции, поликонденсации и поли­

меризации, способствуя увеличению выхода угольно­ го остатка, снижению газовыделения и выделению летучих продуктов в виде соединений с малой моле­ кулярной массой;

- структурную — придавая при введении в исход­ ное углеродсодержащее вещество пластичность и формуемость образующейся композиции; способствуя об­ разованию первичных структурных элементов строго упорядоченного строения и малых размеров; направ­ ленно влияя на пространственную ориентацию первич­ ных структурных элементов, образование однородной микропористой структуры, размеры которой можно регулировать количеством введенного неорганического активатора.

Сучетом вышеизложенного, вещество, выбираемое

вкачестве неорганического активатора должно удовле­ творять следующим требованиям:

-высокой растворимостью, обеспечивающей воз­ можность широкого варьирования концентрации про­ питочного раствора;

-низкими температурами плавления и высокими — кипения, а также небольшими различиями в температу­ рах перехода из раствора, минуя твердое состояние в расплав;

-способностью образовывать с исходным материа­ лом пластичную и формуемую композицию;

-доступностью, нетоксичностью, безопасностью с технологической и экологической точек зрения.

Развитие объема микропор способны обеспечить только те неорганические активаторы, которые сохра­ няют подвижность с момента начала формирования структуры вплоть до ее завершения,

Вкачестве исходных материалов при активирова­ нии неорганическими веществами используется сырье растительного происхождения (торф, лигнин, отходы деревообработки, скорлупа орехов и плодов), а также бурые угли с высоким содержанием витринита.

Количественной характеристикой процесса актива­ ции неорганическими веществами является коэффици­ ент пропитки, определяемый как отношение массы не­ органического активатора (МНа) к массе сухого (без золы) углеродсодержащего сырья (МУСс):

Активность неорганического активатора зависит от его растворимости, термической устойчивости и темпе­ ратуры плавления. Для хлоридов II группы характерно избирательное развитие отдельных разновидностей пор (рис. 10.25).

Так хлориды подгруппы Zn (Zn, Cd, Hg) объемы микропор развивают в значительно большей степени, чем объемы макропор, в то время как для хлоридов Са, Mg, Sr и Be характерно приращение суммарного объе­ ма преимущественно за счет развития макропор. Это непосредственно связано с увеличением растворимости и уменьшением разности между температурой плавле­ ния соли и температурой перехода из водного раствора соли в твердое агрегатное состояние.

Рис. 10.24. Зависимость объема микропор от физико-химических свойств хлоридов металлов I группы и коэффициентов пропитки (а, мМ/г)

В качестве активирующих агентов, в наибольшей степени отвечающим сформулированным выше требо­ ваниям к неорганическому активатору, удовлетворяют галогениды металлов I и II группы, а также гидроокиси и сернистые соединения щелочных металлов. Исследо­ вание активности хлоридов металлов I группы подтвер­ дило четкую зависимость степени развития объема микропор от растворимости, температуры плавления и коэффициента пропитки. Однако их активирующая способность сравнительно невелика, что обусловлено изменением агрегатного состояния этих солей на на­ чальных стадиях формирования скелета угля и перехо­ дом их в твердую фазу. По активирующей способности хлориды I группы располагаются в следующий ряд: CsCl > RbCl > LiCl > КС1 > NaCl (рис. 10.24).

Рис. 10.25. Зависимость объема микропор от физико-химических свойств хлоридов металлов

II группы (Тпя) а = 5 мМ/г

При этом хлориды подгруппы Zn развивают в 3- 5 раз больший объем микропор, чем хлориды подгруп­ пы Са, и в 6-8 раз больший, чем объем микропор для НАУ. По степени развития удельных объемов микро­ пор хлориды располагаются в следующий ряд: ZnCl2 > CdCl2> > HgCl2> ВеС12> SrCl2> MgCl2 > СаС12. В про­ изводстве углеродных адсорбентов из растительного сырья из неорганических активаторов выбирается хло­ ристый цинк.

Высокая растворимость и низкие температуры плавления гидроокисей щелочных металлов определя­ ют их высокую активирующую способность. Однако при использовании их в качестве неорганического ак­ тиватора следует учитывать те возможные превраще­ ния, которые они могут претерпевать при термическом разложении с углеродсодержащим материалом.

При термообработке модифицированного щелочью углеродного сырья диоксид углерода, выделяющийся на начальных стадиях разложения еще до момента пол­ ного испарения воды, взаимодействует с гидроокисью, образуя карбонаты, и активирующее действие щелочей будет определяться свойствами их углекислых солей. Высокие температуры плавления карбонатов резко снижают их способность к развитию микропористой структуры. Температуры разложения карбонатов пре­ вышают температуры формирования углеродного ске­ лета, а количество выделяющегося диоксида и его ак­ тивность в этих условиях недостаточна для заметного развития объема микропор.

Активирующее действие щелочей повышают путем введения в их состав свободной серы. При взаимодей­ ствии элементарной серы с водными растворами гидро­ окисей щелочных металлов образуется смесь серни­ стых соединений. При этом протекают реакции, кото­ рые в общем виде можно записать следующим образом:

6 • МеОН + (2х +2) • S + МеОНизбых —>

—> 2Me2S • Sjc—i+ Me2S20 3+ МеОНсзобод,,

Первая стадия реакции протекает с образованием сернистых и сернистокислых соединений. Находящаяся в растворе сера присоединяется к Me2S03, образуя тио­ сульфат, и к Me2S, образуя полисульфиды. Образование полисульфидов в водном растворе щелочей зависит от концентрации основания, продолжительности реакции, температуры и относительного содержания серы и гид­ роокиси. Таким образом, активирующее действие рас­ творов серы в щелочи определяется в большей степени действием сернистых, многосернистых соединений щелочных металлов и их тиосульфатов.

Тиосульфаты щелочных металлов хорошо раство­ римы в воде, а при термической обработке разлагаются с образованием сульфитов, полисульфидов и свободной серы. Сульфиты в условиях термообработки в присут­ ствии угля в свою очередь превращаются в сульфиды, которые хорошо растворимы в воде и в водных раство­

рах гидролизуются с образованием MeHS. При нагреве сульфидов в значительной мере идет разложение до образования сероводорода. На воздухе сернистые соли металлов разлагаются с выделением полисульфидов и сероводорода. Таким образом, уже в водном растворе имеет место образование следующих соединений: MeHS, Me2S„, S, Me2S20 3 и ряда других производных соединений серы. Полисульфиды щелочных металлов хорошо растворимы в воде, плавятся при низких тем­ пературах или разлагаются при нагревании с выделени­ ем сероводорода, образованием серы и других легко­ плавких продуктов.

Изучение активирующего действия гидроокисей щелочных металлов и их соединений показало, что уве­ личение концентрации раствора активирующего агента приводит к росту объема микропор, отнесенных к еди­ нице веса угля. По активирующим свойствам щелочи и сернистые соединения щелочей (рис. 10.26) располага­ ются в ряд: CsOH + S > RbOH + S > КОН + S > КОН > NaOH + S > NaOH.

Рис. 10.26. Активирующие свойства гидроокисей и сернистых соединений щелочных металлов

При этом с возрастанием концентрации раствора ак­ тивирующего агента происходит рост объемов пор и качественное изменение этого объема сначала в боль­ шей степени путем развития Ws (преимущественно за счет объема микропор), дальнейшее повышение кон­ центрации раствора приводит к замедлению роста Ws и увеличению объема макропор.

На основании изучения основных неорганических активаторов, используемых в производстве углеродных адсорбентов из сырья растительного происхождения, можно сделать вывод о том, что активирующие свойст­ ва этих солей в первую очередь определяются их раство­ римостью в воде и низкими температурами плавления, которые обеспечивают присутствие активирующего

агента в подвижном состоянии на всех стадиях форми­ рования пористой структуры углеродного скелета.

Помимо чисто физико-химических характеристик, таких как растворимость, температура плавления, про­ цесс развития характерных разновидностей пор зависит и от их химической активности в отношении углерод­ ного скелета на завершающих этапах его формирова­ ния. Химически хлориды инертны при конечных тем­ пературах термообработки, а сернистые соединения щелочей химически активны. Для соединений, всту­ пающих в химическое взаимодействие с углеродом скелета угля, условия и режимы проведения процесса термообработки заметно влияют на структуру обра­ зующегося угля.

Повышение температуры термообработки с 450 °С до 750 °С практически не сказывается на кажущейся плотности и объемах пор угля, полученного активиро­ ванием ZnCl2, в то время как для сернистых соединений калия подъем температуры приводит к резкому паде­ нию кажущейся плотности при сохранении постоянно­ го объема микропор в единице объема угля. Дальней­ шее повышение температуры термообработки с 750 до 950 °С в случае сернистых соединений сопровождается резким снижением кажущейся плотности и объема мик­ ропор.

Для углеродных адсорбентов (значения кажущейся плотности которых находятся в пределах 0,76- 0,65 г/см3), полученных с использованием хлористого цинка и сернистых соединений калия, различия в вели­ чинах характерных разновидностей пор практически не наблюдается. Изменение условий активирования, при­ водящее к снижению кажущейся плотности получаемо­ го угля ниже 0,60 г/см3, сопровождается увеличением объемов макропор, уменьшением объемов адсорби­ рующей пористости и резким падением прочности.

Оптимальные условия активирования, обеспечи­ вающие получение углеродных адсорбентов из расти­ тельного сырья с повышенными адсорбционными и прочностными характеристиками, достигаются при значениях коэффициентов пропитки для хлоридов цин­ ка — в пределах 0,6- 0,8 г/г и сернистых соединений калия — 0,30-0,35 г/г при температурах термообработ­ ки в интервале 450-800 °С.

10.3.6.2. Технология производства адсорбентов из торфа методом сернисто-калиевой активации

Общая характеристика производства

Активные угли типа СКТ (сернисто-калиевые тор­ фяные) изготавливаются методом химической актива­ ции углеродсодержащего материала (УСМ) на основе торфа. В качестве активирующего агента используют раствор серы в гидроокиси калия. Изготовление АУ производится путем прессования и грануляции пасты, приготовленной из предварительно измельченного тор­ фа и раствора сернистого калия с последующей терми­ ческой обработкой гранул, отмывкой их от неорганиче­

ского активатора и минеральных примесей, сушкой и дополнительной парогазовой активацией.

Производство АУ типа СКТ состоит из одного тех­ нологического потока, размещенного в двух корпусах. В корпусе I производится дробление торфа, рассев мо­ лотого торфа, приготовление и прессование пасты, сушка сырых гранул, карбонизация и активация; во II — выщелачивание, кислотная обработка, предвари­ тельная сушка, прокалка или дополнительная актива­ ция, рассев и упаковка, а также установка для нейтра­ лизации сточных вод.

Характеристика изготавливаемой продукции

Активный гранулированный уголь марок СКТ пред­ ставляет собой гранулы цилиндрической формы раз­ личного диаметра от 1 до 5 мм. Длина гранул составля­ ет 1-3 мм.

Для изготовления углей типа СКТ применяется кус­ ковой или фрезерный торф, удовлетворяющий следую­ щим требованиям: зольность — не более 6 %, степень разложения — не менее 28 %, влажность — не более 50 %.

Описание технологического процесса

Подготовка сырья. Торф загружается в одну из валковых дробилок при помощи наклонного скребково­ го транспортера. Раздробленный до размеров куска в 40-60 мм, торф из валковых дробилок наклонным лен­ точным транспортером подается в молотковые дробил­ ки-мельницы.

В молотковых дробилках торф измельчается наса­ женными на валу пилами, вращающимися со скоростью 2900 об./мин, тарельчатым питателем подается на виб­ рационное сито, имеющее плетеные сетки с размерами ячеек от 0,9 до 3,5 мм, и далее направляется в смеси­ тель.

Приготовление раствора сернисто-калиевой ще­ лочи. Раствор готовится из следующего расчета: со­ держание калия — 250-450 г/л, содержание серы — 125-225 г/л. Плотность рабочих растворов сернистого калия лежит в пределах 1,30-1,50 г/см3.

Приготовление пасты. С целью получения одно­ родной тестообразной пасты, пригодной к прессованию и грануляции, смешение молотого торфа с раствором сернистого калия производится в специальном аппара­ те — смесителе. Смеситель состоит из поворотной кор­ зины, установленной на станине. Корзина снабжена паровой рубашкой для подогрева пасты с целью улуч­ шения химического взаимодействия раствора сернисто­ го калия с торфом.

Рецептура пасты для различных марок угля нахо­ дится в разных пределах: для угля без добавки камен­ ноугольной пыли количество активирующих агентов, вводимых в пасту, на 100 частей сухой торфяной пыли составляет: калия — 19-22 масс, частей, серы — 9,5- 11 масс, частей.

Для получения угля с развитой пористостью и высо­ кой динамической активностью по парам бензола (мар­ ка А) дозировка калия и серы должна увеличиваться, а количество вводимой угольной пыли уменьшается. Для получения более мелкопористых углей с высокой на­ сыпной плотностью, механической прочностью (марка Б) дозировка калия и серы уменьшается, а каменно­ угольной пыли увеличивается. Более точные значения рецептур подбираются в зависимости от вида и качест­ ва торфа.

При приготовлении пасты угля марки СКТ с целью уменьшения содержания диоксида кремния в возврат­ ных щелоках в смеситель периодически добавляется хлорид кальция из расчета 1-2 масс, части кальция на 100 масс, частей сухого торфа.

Прессование. Прессование пасты производится в горизонтальных или вертикальных гидравлических прессах. Паста из приемного корыта шнеком подается по течке через цилиндр-патрон (вальцы) в пастоприемник пресса, где уплотняется вращающимися валками. Наполненный пастой пастоприемник вручную подво­ дится под головку плунжера, а пустой — под патрон (вальцы), где наполняется пастой. Выпрессовывание пасты через отверстия фильер в твердые нити произво­ дится под давлением 100-200 атм.

Фильеры могут изготавливаться из твердых сплавов, инструментальной стали или фарфора. Для изготовле­ ния различных марок активных углей используются фильеры с диаметром отверстий: 1,5-1,7 мм — для ма­ рок СКТ-6 и СКТ-7, 2,0-2,5 мм — для СКТ-2 и СКТ-4.

Сушка сырых гранул. После прессования полу­ ченные из пасты нити поступают на горизонтальный ленточный транспортер, затем — на наклонный ленточ­ ный транспортер. При транспортировке до сушильного барабана нити подвергаются ломке. Для уменьшения нагрузки на печь карбонизации сырые гранулы подсу­ шиваются. Наклонным ленточным транспортером и горизонтальным передаточным транспортером гранулы подаются через загрузочную воронку во вращающуюся барабанную сушилку диаметром 1,6 и длиной 10 м. Скорость вращения барабана 3,15об./мин. Сушилка снабжена секторно-лопастной насадкой и установлена под углом 2° к горизонту с наклоном в сторону выгруз­ ки. Сушка гранул производится продуктами сгорания природного газа, разбавленными воздухом. Теплоноси­ тель с температурой не более 700 °С подается в загру­ зочную головку и движется прямотоком с гранулами.

Температура газов на выходе из сушилки — не бо­ лее 150 °С. Время прохождения гранул через сушилку составляет 30-35 мин. Гранулы на выходе из сушилки должны иметь остаточную влажность не более 20 %.

Гранулы из сушильного барабана пневмотранспор­ том подаются в циклон, расположенный под печью карбонизации.

Стадия карбонизации. Из циклона гранулы через секторный питатель по течке поступают в печь карбо­

низации. Печь карбонизации представляет собой футе­ рованный вращающийся барабан, заключенный в не­ подвижные фугерованные головки с загрузочными устройствами. Длина барабана — 16 м, внутренний диаметр — 1,19м, скорость вращения — 1 об./мин.

Печь установлена под углом 2° к горизонту с укло­ ном в сторону разгрузочной головки. Обогрев гранул осуществляется отходящими газами активации и дымо­ выми газами, получающимися в результате сжигания природного газа в горелке. Движение гранул и газов происходит по принципу противотока при их непосред­ ственном соприкосновении. Замер температур произ­ водится в трех точках с помощью термопар, соединен­ ных с гальванометрами. Одна точка установлена на вращающейся части печи и две — на неподвижной. Температура в первой точке (зона сгорания газа) — 550-700 °С, во второй точке (на выходе продукта из барабана) — 500-650 °С и в третей точке (на выходе газов из загрузочной головки) — не более 250 °С. По­ нижение температуры ниже нижнего установочного предела влечет за собой ухудшение пористости актив­ ного угля, а повышение температуры выше верхнего предела — понижение прочности угля, а на безопас­ ность процесса влияния не оказывает. Время прохож­ дения гранул по печи 2-2,5 ч.

В процессе прохождения гранул по всей длине печи происходит термическое разложение органической массы в присутствии сернистого калия. При этом уда­ ляется остаточная влага и выделяются летучие вещест­ ва в виде легких и тяжелых погонов. В среднем на 1 кг сухих гранул выделяется: 0,24 кг Н20 разложения, 0,035 кг дегтя и 0,24 кг газов карбонизации, содержа­ щих: С02 — 47-54 %; СО — 6 %; СН4 + CnHm— 1118 %; Н2— 15-22 %; H2S — 5-11 %; N2— 1 %.

Таким образом, при карбонизации идет процесс обуглероживания продукта и начинается формирование пористой структуры угля. Остаточное содержание ле­ тучих веществ в гранулах после карбонизации состав­ ляет 8-15 %, содержание калия 23-30 %, серы 6-11 %.

Гранулы, пройдя печь карбонизации, поступают че­ рез разгрузочную головку в течку, откуда через сектор­ ный питатель по течке направляются в печь активации.

Стадия активации. Активация карбонизованных гранул осуществляется в горизонтально вращающейся муфельной печи, представляющей собой вращающийся барабан с разгрузочными и загрузочными головками. Внутри барабан имеет огнеупорную футеровку с две­ надцатью обогревающими каналами. Муфель обогрева­ ется продуктами сгорания природного газа. Газы акти­ вации удаляются из муфеля через загрузочную головку в печь карбонизации.

Горячие дымовые газы двигаются по огневым кана­ лам, отдавая свое тепло через стенки муфеля продукту. Температурный контроль производится с помощью тер­ мопар с регистрирующими гольванометрами. На выхо­ де газа температура должна быть 790-860 °С, в зоне