книги / Монтаж, эксплуатация и ремонт электрооборудования промышленных предприятий и установок

напряженности посадки на валу сердечника и в редких случаях поломку вала.

Ремонт валов является ответственной работой и имеет специ­ фические особенности, так как ремонтируемый вал очень сложно отделить от сопряженного с ним сердечника. Допустимая норма на обточку шеек вала составляет 5—6 % от его диаметра; допустимая конусность 0,003, овальность 0,002 от диаметра. Валы, имеющие трещины глубиной более 10—15 % размера диаметра и более 10 % длины вала или периметра, подлежат замене. Общее количество вмятин и углублений не должно превышать 10 % посадочной по­ верхности под шкив или муфту и 4 % под подшипник.

Ремонт станин и подшипниковых щитов. Основные повреждения станин и подшипниковых щитов: поломка лап крепления станины; повреждение резьбы в отверстиях станины; трещины и короблениеподшипниковых щитов; износ посадочной поверхности отверстия щита под посадку подшипника.

Ремонт станины и подшипниковых щитов заключается в заварке трещин, приварке отбитых лап, восстановлении изношенных поса­ дочных мест, разрушенной резьбы в отверстиях и удалении остав­ шихся оторванных стержней болтов. Биение центрирующей заточки относительно оси — радиальное и не более 0,05 % диаметра заточки.

Ремонт подшипников скольжения. Повреждения подшипников скольжения: износ по внутреннему диаметру и торцам, растрески­ вание, выкрашивание, отставание, подплавление заливки, затяги­ вание канавок, износ втулки по наружному диаметру. Износ по внутреннему диаметру и торцам является наиболее частым повреж­ дением.

Сроки службы (в годах) подшипников скольжения, залитых баббитом марки Б 16, в зависимости от режима работы следующие:

Температуры нагрева подшипников перед заливкой и плавления баббитов приведены в табл. 71. Ремонт подшипников скольжения состоит из следующих операций: выплавки старой заливки, ремонта вкладыша, подготовки его и сплава к заливке, заливка и охлаждение.

Центробежную заливку подшипников производят на токарном станке при помощи специального приспособления (рис. 20.10). Частоту вращения патрона устанавливают по табл. 72 в зависимости от размера подшипника. Припуск на обработку дают 2—2,5 мм на сторону при внутреннем диаметре до 150 мм. Припуск по торцам 2—4 мм. Маслораспределительные и маслоулавливающие канавки для подшипников с диаметром шейки вала 50—150 мм делают шириной 3—6 мм и глубиной 1,5—3 мм.

* В чи сли теле у казан а тем п ература н ачала п лавлен и я, в зн ам ен ателе — ко н ц а п лавлен и я .

Основные требования к уста­ новке подшипников скольжения:

рабочие части вкладышей подшипников должны быть при­ гнаны (шабрением по шейкам ва­ ла в средней их части по дуге от 60 до 120°);

норма поверхности сопри­ косновения (при проверке на краску) шейки вала и нижнего вкладыша — два пятна на 1 см2 поверхности на дуге 60—90°; на­ личие плотных поясов по концам шейки вала и верхнего вклады­ ша — одно пятно на 1 см2.

Повреждения и замена под­ шипников качения. Основным повреждением подшипников ка­

чения является износ рабочих поверхностей обоймы, сепаратора, кольца, шариков или роликов, а также наличие глубоких рисок и царапин, следов коррозии, появления цветов побежалости. Ремонт подшипников качения в ЭРЦ не производят, а заменяют новыми. У электромашин средней мощности срок службы подшипников качения составляет 2—5 лет в зависимости от размера двигателя и режима его работы.

Т а б л и ц а 72. Частота вращения патрона при заливке подшипников баббитом центробежным способом

т. е. комплект проводов, которому придают форму, удобную для укладки в пазы сердечника, отстоящие друг от друга на величину шага обмотки. Одна или несколько рядом лежащих катушек, при­ надлежащих одной фазе и расположенных под одним полюсом, образуют катушечную группу. Катушечную группу в мягких обмотках наматывают целиком одним или несколькими параллельными не­ прерывными проводами, а в некоторых случаях наматывают цели­ ком фазу обмотки. Варианты соединения обмоток при фазных исполнениях выводов показаны на рис. 20.12.

Ремонт статорных обмоток электрических машин. Для записи обмоточных данных при перемотке используют приведенную ниже форму обмоточной карточки.

Ф о р м а 2

Обмоточная карточка

1.Тип электродвигателя

2.Заводской номер

3.Дата изготовления

4.Мощность, кВт

5.Напряжение, В

6.Ток, А

7.Число фаз

8.Частота вращения, об/мин

9.Частота, Гц

10.Соединение фаз

11.Длина пакета статора, мм

12.Диаметр расточки статора, мм

13.Число пазов статора

14.Род обмотки (двухслойная, однослойная концентрическая, цепная, однослой­ ная концентрическая внавал и т. д.)

15.Схема обмотки

16.Форма лобовых частей (для двухплоскостных и трехплоскостных однослой­

17.Вылет лобовых частей (расстояние от торца пакета до наиболее удаленной точки лобовых частей обмотки):

со стороны схемы, мм

спротивоположной стороны, мм

18.Число проводов в пазу:

вверхнем слое

внижнем слое

общее

19.Число параллельных проводов

20.Обмоточный провоД: марка диаметр, мм

21.Шаг обмотки (для концентрической обмотки указать шаги всех катушек ка­ тушечной группы или полугруппы)

22.Число параллельных ветвей

23.Средняя длина витка, мм

24.Эскиз паза с размерами, изоляцией и расположением проводов

25. Размеры, форма и материал пазовых клиньев Обмотчик:

Подпись:

Дата

Технологический процесс изготовления статорной обмотки для ремонтируемой асинхронной машины состоит из основных этапов, приведенных в табл. 73. Приспособление для очистки пазов укладки катушек, кантователь, пайка изоляции соединений статорных об­ моток показаны на рис. 20.13—20.16.

Ремонт роторных обмоток. Последовательность операций по ремонту обмоток роторов приведена в табл. 74.

Т а б л и ц а 73. Технологический процесс полной перемотки статора асинхронного электродвигателя