книги / Ремонт подъемных кранов
..pdfустановки ТВ нагревается до температуры 900... 1000 °С, а далее перемещающимися под воздействием силы Р клинья ми 1 обжимается с усилием Р г, на величину, ограничивае мую калибром — фиксатором 3. Затем цепи промывают, по гружают в нагретое до температуры 60...70 °С масло. После этого цепь нужно обкатать на стенде в течение 15...20 мин. при частоте вращения 250...300 мин.1.
После выполнения всех ремонтных работ кран окрашива ют. Окрашивание металлоконструкции осуществляют при ка питальном ремонте. Перед окрашиванием металлические кон струкции нужно очистить от грязи и пыли металлическими щётками. Места, на которых старая краска отслоилась или отслаивается, необходимо очистить до металлического блес ка и загрунтовать. Старую краску можно удалить 5%-ным раствором каустической соды, нагретым до температуры 75.. .80 °С с последующей очисткой металлическими щётка ми, с применением специальных растворов и паст или толь ко проволочными щётками, наждачными кругами. Очистку можно проводить дробеструйной или гидроабразивной обра боткой.
Кран следует окрашивать масляными красками при его эксплуатации в закрытом помещении. При работе крана на открытом воздухе или в цехах с большим содержанием в воздухе газов необходимо применять атмосферостойкие краски. Для окрашивания чаще всего используют краску жёлтого цвета, алюминиевую пудру с применением лака. Кабины крана окрашивают в жёлтый цвет с обязательным нанесением чёрных вертикальных полос шириной 100.. .200 мм по всей площади кабины. Кожухи блоков под вески нужно окрашивать в красный цвет. Краску наносят распылителем.
Определённые трудности вызывает окрашивание нижних плоскостей мостов балочной конструкции. Для этой цели можно использовать автомобильную вышку. Если исключе на возможность заезда в цех и проезда по нему, то рекомен дуется выполнять окрашивание с подвесных лесов. При на-
линии на заводе большого количе ства кранов можно применять спе циальную вышку (рис. 4.29). Верх няя площадка вышки при помощи окрашиваемого крана может выд вигаться для окрашивания верти кальных стенок главных балок с их внутренних сторон. Вышку укреп ляют на межпролётной ширококо лейной тележке. При перемещении тележки поперёк пролёта (вдоль оси крана) и моста по отношению к вышке можно окрашивать все час ти крана. Применение вышки дол жно осуществляться по специаль ной инструкции, которая предус матривает соответствующие меры безопасности.
После ремонта необходимо про верить качество его выполнения. Цель проверки — обеспечить даль нейшую надёжную работу крана. Поузловой контроль выполняет кон тролёр ОТК, при этом необходимо проверить:
Рис. 4.29 Вышка для окраски кранов:
1 — межпролётная тележка; 2 — лестница; 3 — подвижная часть тележки
1)соответствие заменяемых деталей чертежам по разме рам, материалу, термической обработке; наличие сер тификатов на указанные детали;
2)сборку редукторов; особое внимание нужно обратить на правильность зацепления шестерён и монтажа подшип ников качения, а также на отсутствие течи масла в разъе мах корпусов и в крышках подшипников;
3)правильность взаимного расположения редукторов, элек тродвигателей и барабана; правильность монтажа ходо вых колес передвижения мостов, тележек;
4)работу тормозных устройств;
5)правильность сборки подвесной системы; лёгкость про ворачивания крюка и блоков; проведение магнитной де фектоскопии для кранов, служащих для транспортиро вания расплавленного металла; соответствие каната паспорту, его состояние и правильность закрепления на барабане (канат должен наматываться на барабан ров ными плотными рядами без перегибов, как правило, в один слой; при прохождении каната через блоки он не должен соскальзывать с ручьев и заклиниваться между блоком и обоймой); наличие запаса каната на барабане при нижнем положении крюка;
6)качество выполненного ремонта металлоконструкций крана (если он имел место); наличие соответствующих документов, оговоренных в технических условиях;
7)качество окрашивания крана.
Правильно выполненный качественный ремонт крана зна чительно продлевает срок его дальнейшей службы.
4.5Ремонт деталей редукторов и других механизмов подъёмных кранов
Подшипники скольжения (неразъёмные и разъёмные), используемые в конструкциях механизмов кранов, в процес се эксплуатации изнашиваются по внутреннему и внешнему диаметрам, они выкрашиваются, в них образуются трещины и другие дефекты. Подшипники из чугуна при наличии де фектов подлежат выбраковке и замене. Бронзовые втулки, изношенные по внутреннему диаметру до 2 % , восстанавли вают обжатием. Уменьшение наружного диаметра втулки подшипника можно компенсировать осталиванием, омедне нием или нанесением полимеров. Изнашивание внутренней поверхности разъёмных подшипников скольжения можно компенсировать уменьшением толщины пакета регулировоч ных прокладок. Если такая возможность исчерпана, толсто стенные разъёмные подшипники можно восстанавливать перезаливкой антифрикционного сплава с последующей меха-
213
нической обработкой и окончательным шабрением. Центро бежная заливка обеспечивает более высокое качество восста новления. Тонкостенные вкладыши, как правило, не восста навливают.
В подшипниках качения изнашиваются (рис. 4.30) повер хности качения. На них появляются оспинки, наблюдается шелушение поверхностей беговых дорожек и шариков. Под действием изменяющихся динамических нагрузок происхо дит усталостное разрушение подшипников, под действием излишних натягов в посадках шарики и ролики защемляют-
е) |
г) |
Рис. 4.30 Износ подшипников качения:
а — вследствие перекоса; б — при проворачивании внутреннего кольца на валу; в — из-за чрезмерного натяга; г — из-за неисправного сальника; И — место износа
ся между кольцами, в результате возможны перекосы ко лец. В виде исключения посадочные поверхности подшипни ков качения, изнашивание которых не более 0,1...0,15 мм, восстанавливают нанесением слоя эластомера.
При ремонте кранов редукторы приводов необходимо пол ностью разобрать; все детали, кроме явно изношенных, про мыть; тщательно очистить внутренние поверхности корпуса; промыть его керосином. Если корпус имеет дефекты, кото рые можно устранить, то его ремонтируют и восстанавлива ют внутреннюю окраску.
Зубчатые колёса ремонтируемого разобранного редуктора осматривают и в зависимости от степени изнашивания выб раковывают в соответствии с нормами.
В процессе эксплуатации зубчатых колёс механизмов кра нов возникают различные дефекты, обусловленные действи ем ряда факторов. К этим дефектам относятся: поломка ко лёс (рис. 4.31, а); изнашивание зубьев по длине (рис. 4.31, б); усталостное выкрашивание (рис. 4.31, в); излом зубьев (рис. 4.31, г); изнашивание зубьев по толщине; изнашивание
в) |
г) |
Рис. 4.31 Виды разрушений зубчатых колёс
отверстий ступицы, шлицев, шпоночных пазов. Зубчатые ко лёса, которые имеют трещины любого размера вне зависимо сти от их расположения, а также бандажированные колёса со сдвигом бандажа не подлежат использованию в редукто рах и в других механизмах кранов независимо от степени их изнашивания. Предельная степень изнашивания зубьев зуб чатых колёс механизмов подъёма груза по толщине состав ляет 8 % , остальных механизмов — 20 % .
Крупномодульные зубчатые колёса тихоходных передач с числом сломанных зубьев не более 5...8 % первоначальных можно восстанавливать посредством установки вставок. Для этого в венце колеса фрезеруют паз глубиной 1/2...1/3 высо ты зуба, в который устанавливают дополнительную деталь и крепят её винтами (рис. 4.32, в) или сваркой (рис. 4.32, б). Зубья колёс, которые изношены не более чем на 35 % , можно восстанавливать ручной послойной электродуговой наплавкой
С варка
\ |
1 |
/ |
\ |
I |
/ |
М едн ы е |
V |
|
ш аблоны |
|
|
Рис. 4.32 Восстановление зубчатых колёс:
а— перевертыванием; б — сваркой; в — наплавкой зуба
спомощью медных шаблонов
|
износостойкими электродами. На зуб 1 |
|
колеса (рис. 4.33) наплавляют валик 2, |
|
промежуточные валики 3 и 4, а затем |
|
слой твёрдого сплава 5. Каждый слой |
|
уплотняют в горячем состоянии и за |
|
тем зачищают до блеска. Общая толщи |
|
на наплавленного металла должна быть |
Рис. 4.33 Наплавка |
не менее 1,5...2 мм. При наплавке не |
обходим предварительный нагрев зуб |
|
зуба |
чатого колеса до температуры 250 °С и |
затем постепенное охлаждение в песке. Если использовать дру гие способы восстановления невозможно, то зубья зубчатых колес средних и больших модулей можно наплавлять с при менением медных шаблонов, которые скрепляют между собой планками 4 (рис. 4.32, в) и прикрепляют к ступице зубчатого колеса планками 5. Кроме того, для восстановления зубчатых колес можно применять корригирование, вдавливание и сплош ную заварку впадин колес небольшого диаметра, а также за мену зубчатого венца в блок-шестерне (рис. 4.32, а). В после днем случае цилиндрическое зубчатое колесо с односторон ним изнашиванием зубьев 2 у правого торца в результате мно гократного переключения шестерен можно отремонтировать так: от колеса отрезать часть 3, с другой стороны приварить кольцо 1, которое точно соответствует удаленной части 3, за тем зубчатое колесо установить при сборке таким образом, чтобы при переключении в работе участвовала левая (неизно шенная) часть поверхности зубьев.
Шпоночные пазы в ступицах зубчатых колёс можно вос становить наплавкой одной боковой поверхности паза с пос ледующей обработкой пазов на долбёжных или вертикально фрезерных станках. При изнашивании шлицев следует рас точить отверстие, а в него запрессовать и приварить новую шлицевую втулку. Если восстанавливаемые наплавкой, свар кой или вдавливанием зубчатые колёса должны быть под вергнуты механической обработке, то перед её выполнением нужно произвести нормализацию колёс (нагрев до темпера-
туры 830...850 °С), а после механической обработки — тер мическую обработку.
При ремонте крановых редукторов изношенные зубчатые колёса, не подлежащие ремонту, следует заменять новыми парами даже в тех случаях, когда одно зубчатое колесо в заменяемой паре существенно не изношено. Это обусловлено тем, что замена общих сопрягаемых зубчатых колёс гаран тирует лучшие условия зацепления.
При ремонте редукторов следует тщательно осмотреть валы в местах посадки подшипников, а также в выточках и галте лях на отсутствие трещин. Особое внимание нужно уделить первому валу редуктора, который является быстроходным и нагружен консольной нагрузкой от веса тормозной муфты. Этот вал необходимо проверить на наличие биения. Если амплиту да биения превышает допустимое значение в соответствии с техническими условиями чертежа, то вал следует заменить.
Подшипники качения нужно промыть в чистом керосине, после высыхания — осмотреть и определить наличие дефек тов. Если имеются дефекты (трещины) в телах качения и обоймах, а также значительно изношены тела качения и бе говые дорожки, то подшипники нужно забраковать и заме нить новыми. Съём подшипников качения с валов и их по садку необходимо выполнять посредством съёмников. При этом нельзя допускать ударов по кольцам подшипников. При посадке подшипники следует нагреть в масляной (минераль ное масло) ванне до температуры 80... 100 °С.
Для тепловой обработки подшипников качения перед их установкой на вал вместо нагрева в масляных ваннах можно использовать нагрев в индукциой&Ь!* убФВноВМх. Темпера
туру £й нагрева МожйО ойреДелиЯв по формуле |
|
£ „=t(tf+ S)/(da)] + £0, |
(4.2) |
где N — расчётный натяг в сопряжении подшипника с ва лом; D — сборочный зазор при посадке подшипника на вал; d — диаметр внутреннего кольца подшипника; а — темпера турный коэффициент линейного расширения материала под шипника; £0 — температура окружающей среды.
В условиях ремонтного производства для индукционного нагрева можно использовать пирамидальные полюсные нако нечники, позволяющие нагревать подшипники качения раз личных размеров и обеспечива ющие оптимальный температур ный перепад At между внутрен ним и наружным кольцом под шипника. Индукционно-нагре вательная установка (рис. 4.34)
состоит из неподвижного магнитопровода 1, на котором установ лена катушка индуктивности 2. На магнитопроводе крепят пи
Рис. 4.34 Схема индукционно рамидальный наконечник 4 и
нагревательной установки ярмо 3, которые образуют зам кнутый контур.
Запрессовку крупных подшипников качения можно осу ществлять посредством специального приспособления с гид равлическим приводом (рис. 4.35). При запрессовке в зону
Рис. 4.35 Приспособление для запрессовки крупногабаритных подшипников
контакта сопрягаемых деталей подаётся под давлением мас ло, обеспечивающее полужидкостное и жидкостное трение, что значительно уменьшает усилие запрессовки. Приспособ ление состоит из корпуса 1 и поршня 2. Поршень перемеща ется в корпусе под давлением масла, которое подаётся руч ным насосом 4 через трубопровод 3.
При послеремонтной сборке кранового редуктора необхо димо выдержать соответствующие зазоры и крепление под шипников качения. В большинстве случаев распорные коль ца и крышки не меняют. Однако могут быть отклонения в длине новых или восстановленных деталей. Поэтому возмож ны нарушения установки подшипников, а в дальнейшем — и работы редуктора.
При ремонте редуктора с опорами скольжения вкладыши и втулки восстанавливают шабрением с числом пятен не ме нее восьми на площади 2,5x2,5 см. Необходимо проверить систему смазывания во втулках и вкладышах.
Забоины на плоскостях разъёма нужно зачистить шабе ром. После затяжки болтов следует проверить лёгкость вра щения валов редуктора и залить чистое масло в соответствии с паспортом редуктора.
Ремонт тележек кранов, состоящих из узлов: рамы, меха низма подъёма (один или два — в зависимости от конструк ции крана), механизма перемещения (на кране с магнитом тележка имеет кабельный барабан, на грейферном кране — дополнительный механизм замыкания грейфера), — следует начинать с осмотра всех узлов и деталей с целью определе ния их состояния и выявления неисправностей и дефектов.
Ремонт редукторов, муфт, тормозов выполняют так же, как и механизмов перемещения крана, только более тщательно.
4.6 Особенности ремонта тележек кранов
При ремонте тележек в первую очередь необходимо опре делить состояние подъёмных канатов. Их разматывают и ос матривают с целью определения дефектов. Браковку каната