книги / Ремонт подъемных кранов

1.7 Общая схема производственного процесса ремонта машин

Производственный процесс капитального ремонта машин состоит из следующих основных операций: приёма машины в ремонт; наружной мойки машины; разборки машины на агрегаты и узлы; очистки и мойки агрегатов и узлов; раз­ борки агрегатов и узлов на детали; очистки и мойки дета­ лей; дефектации деталей; ремонта деталей; комплектования деталей; сборки узлов и агрегатов; обкатки, испытаний и окраски узлов и агрегатов; общей сборки, обкатки, испыта­ ний и окраски машины; сдачи отремонтированной машины (агрегата).

Общая схема производственного процесса ремонта ма­ шин приведена на рисунке 1.10. На схеме стрелками пока­ зана технологическая последовательность выполнения от­ дельных операций при ремонте агрегатно-узловым мето­ дом, при котором сборка машины осуществляется с исполь­ зованием заранее отремонтированных или новых узлов (аг­ регатов), поступающих со склада оборотного фонда. Таким образом, после ремонта базовой детали (рамы) без задер­ жек осуществляется общая сборка машины. После разбор­ ки агрегатов и узлов на детали производятся их очистка и мойка, а затем дефектация, т.е. контроль годности дета­ лей и сортировка их на три группы: годные без ремонта, требующие ремонта и негодные, подлежащие сдаче в ме­ таллолом. Детали, требующие ремонта, поступают на склад, а затем на участки ремонтных операций. Отремонтирован­ ные детали подаются на участок комплектования, где вы­ полняются подготовительные операции по контролю и под­ бору деталей и при необходимости пригоночные работы с целью обеспечения высокого качества и ускорения сбороч­ ных операций. Процесс ремонта машин чередуется с вы­ полнением различных транспортных операций и операций технического контроля.

Рис. 1.10 Общая схема производственного процесса ремонта машин

ГЛАВА 2. ДЕФЕКТАЦИЯ И СОРТИРОВКА МАШИН

2.1 Сущность процесса дефектации и сортировки деталей

Детали ремонтируемого изделия после мойки и очистки от загрязнений подвергаются дефектации и сортировке. Ос­ новными задачами дефектации и сортировки деталей явля­ ются: контроль деталей с целью определения их техническо­ го состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефекта­ ции и сортировки с целью использования её при совершен­ ствовании технологических, процессов в для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления дета­ лей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность производства, а также на качество и надёжность отремонтированных изделий. По­ этому дефектацию и сортировку деталей следует производить в строгом соответствии с техническими требованиями на де­ фектацию деталей.

Отступление от технических требований может привести к снижению качества и повышению стоимости ремонта изде­ лий. Увеличение количества повторно используемых дета­ лей позволяет снизить себестоимость ремонта, однако при­ менение на сборке деталей с отклонениями от технических требований ухудшает показатели качества отремонтирован­ ных изделий.

Дефектацию деталей производят путём их внешнего ос­ мотра, а также с помощью специального инструмента, при­ способлений, приборов и оборудования.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путём маркировки деталей краской. При этом зелёной краской от-

зз

Таблица 2.1

Карта технических требований на дефектацию деталей

Деталь: Крышка подшипника ведущего вала коробки передач

проводимых в нашей стране по разработке новых методов дефектации деталей.

При рекомендации способов устранения дефектов также опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными предприятиями по технологии восстановле­ ния деталей. Наибольшую сложность при разработке техни­ ческих требований на дефектацию деталей представляет оп­ ределение допустимых размеров деталей.

Допустимый размер детали можно легко определить, если известна величина её допустимого износа. Так, например, допустимый диаметр вала с£доп при капитальном ремонте

2.3 Определение коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей

Результаты сортировки деталей на группы годных, негод­ ных и требующих восстановления после статистической об­ работки большого количества дефектовочных ведомостей по­ зволяют определить очень важные для организации ремонта изделий показатели-коэффициенты годности, сменности и восстановления.

Коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при капи­ тальном ремонте изделия (агрегата) повторно без ремонтного воздействия. Он определяется как отношение количества год­ ных деталей к общему количеству деталей данного наимено­ вания, прошедших дефектацию и сортировку:

где пт— количество годных деталей; N — общее количество деталей данного наименования, прошедших дефектацию.

Коэффициент сменности показывает, какая часть деталей данного наименования при капитальном ремонте изделия требует замены и определяется как отношение количества негодных деталей к общему количеству деталей, прошедших дефектацию:

где пн — количество негодных деталей.

Коэффициент восстановления показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления:

где лвос — количество деталей, требующих восстановления.

Знание этих коэффициентов позволяет более точно пла­ нировать потребность ремонтного предприятия в запасных частях и определять объём работ участков восстановления деталей.

Обработка информации о сортировке деталей по маршру­ там восстановления позволяет также уточнить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, так как

где kBi — коэффициент восстановления по i-му маршруту.

2.4Пути повышения качества и эффективности дефектовочных и сортировочных работ

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность и качество работы ре­ монтных предприятий. Поэтому совершенствованию этих видов работ должно уделяться постоянное внимание.

Прежде всего, необходимо совершенствовать техническую документацию на контрольно-сортировочные работы. Действу­ ющие технические требования на дефектацию деталей изде­ лия имеют определённые недостатки. В них, например, не всегда приводятся сведения о допустимых погрешностях во взаимном положении рабочих поверхностей деталей. Так, по такой ответственной базовой детали, как блок цилиндров, имеются лишь допустимые отклонения по соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников. Сведения о допусти­ мых погрешностях во взаимном положении других поверх­ ностей блока отсутствуют.

Большое внимание должно уделяться организации рабо­ ты по дефектации и сортировке деталей. Эти работы должны проводиться на специально выделенных для этой цели про­ изводственных участках. Однако отдельные детали могут проходить дефектацию на рабочих постах ремонтных участ­

ков. Так проводится контроль кабин, рам, кузовов, топлив­ ных баков, радиаторов, электрооборудования, топливной ап­ паратуры и др. при ремонте автотракторной техники.

На крупных ремонтных предприятиях рекомендуется ра­ бочие места дефектовщиков специализировать по классу кон­ тролируемых деталей: по контролю корпусных деталей, по контролю шестерён, по контролю валов и т.д.

Необходимо также постоянно совершенствовать оснаще­ ние постов дефектации современным контрольно-измеритель­ ным инструментом, приспособлениями и оборудованием. Шире внедрять приспособления для комплексной проверки базовых деталей, а также средства механизации и автомати­ зации дефектовочных и сортировочных работ. Посты для де­ фектации крупных деталей должны иметь подъёмно-транс­ портные устройства. Общая освещённость на участке дефек­ тации сортировки деталей должна быть ниже 500 лк, а на рабочих местах не ниже 1000 лк. Помещение участка дефек­ тации рекомендуется окрашивать в светлые тона. Темпера­ тура в помещении должна быть 18-22 °С, а относительная влажность 40-60 % .

ГЛАВА 3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

3.1 Общий подход к восстановлению деталей

При поступлении изделий в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости мате­ риала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большин­ ство деталей имеют остаточный ресурс и может быть исполь­ зована повторно после поведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления значительно ниже стоимости изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях совре­ менных ремонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенности и степени изношенности де­ талей от 10 до 50 % от стоимости новых деталей. При этом, чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изго­ товлении, тем ниже затраты на её восстановление.

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением объясняется рядом причин. При восстановлении детали значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным профессора М.А. Масино, расходы на материалы и получение заготовок при изготовле­ нии детали на автостроительных предприятиях составляют 70—75 % от их себестоимости, а при восстановлении детали они колеблются в приделах 11-12 % в зависимости от способа восстановления.

При восстановлении детали сокращаются также расходы, связанные с обработкой детали, так как при этом обрабаты­ ваются не все поверхности детали, а лишь те, которые имеют дефекты.