На каждый станок (машину) должна быть составлена схема смазывания с указанием мест смазывания, применяемых смазочных материалов, способов их внесения и периодичности, а также карта смазывания, содержащая перечисление мест смазывания, сгруппированных по одинаковой периодичности, с указанием сортов смазочных материалов.

Схема и карта смазывания, вывешиваемые около станка (машины), служат для справок, контроля и обучения молодых рабочих. Кроме того, на каждом станке около мест смазывания изображаются символы, соответствующие сорту смазочного материала; они окрашиваются в цвета, означающие периодичность пополнения смазочного материала и одновременно показывающие, кто должен пополнять его (таблица 4.8).

На смазочном инвентаре, закрепленном за смазчиком, соответствующие символы окрашиваются в белый цвет.

Таблица 4.8 – Цвета символов смазывания и периодичность пополнения масел

4.7 Подготовка рабочих

Для успешного применения типовых технологических процессов, освоения приемов и приобретения навыков пользования ремонтной оснасткой, а главное, для преодоления привычки выполнения всех операций ремонта вручную, без применения приспособлений, необходимо организовать обучение слесарей-ремонтников.

Для контролеров ОТК организуют обучение пооперационно-попереходной приемке восстанавливаемых деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования с применением приспособлений, предусмотренных типовыми технологическими процессами.

Обучение слесарей и контролеров необходимо периодически повторять для освоения вновь разрабатываемых технологических процессов и ознакомления с изменениями, вносимыми в действующие процессы.

Рабочие комплексных бригад должны быть детально ознакомлены с конструктивными особенностями закрепленных за ними станков. В большей степени это относится к рабочим, за которыми закрепляются оборудование с ЧПУ, автоматические линии и высокоточные станки. Организация обучения рабочих возлагается на руководящий инженерный состав РМЦ и СГМ.

Комплектуя бригаду по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ, желательно направить ее в полном составе для трех-

четырехмесячной стажировки на одно из предприятий, имеющих опыт эксплуатации такого оборудования.

При получении новых моделей станков и машин необходимо организовать изучение их конструкции. Без предварительного теоретического и практического освоения новых станков и машин рабочими не может быть достигнута производительность труда, определяемая нормами трудоемкости ремонта и технического обслуживания.

Применение повышающих поправочных коэффициентов к нормам времени на ремонт и техническое обслуживание новых моделей оборудования на период их освоения допускается с разрешения главного инженера только при условии организации обучения рабочих, которым поручаются ремонт и техническое обслуживание этого оборудования.

4.8 Организационная подготовка

Подготовка производства работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования завершается юридическим оформлением организационных решений, принятых в соответствии с методическими указаниями, предусмотренными Типовой системой[1].

Если на предприятии отсутствует «Положение об отделе главного механика», его разрабатывают; если оно имеется, рассматривают его с точки зрения соответствия Типовой системе и вносят необходимые коррективы, после чего директор утверждает его и узаконивает, таким образом, взаимоотношения службы главного механика со службами главного энергетика, главного технолога, отделом материально-технического снабжения и т. д.

В соответствии с утвержденным Положением уточняют и утверждают штат СГМ, РМЦ и цеховых (корпусных) баз.

Директор утверждает также разрабатываемое СГМ:

−расценки на все виды работ и услуг, оказываемых ремонтномеханическим цехом остальным цехам и службам завода;

−формы оплаты труда различных групп рабочих РМЦ и ЦРБ, создающие условия повышения производительности труда и качества выполняемых работ.

Индустриализация ремонта возможна при условии, что разрабатываемые ОГМ типовые технологические процессы обязательны для всех исполнителей.

Контроль применения типового процесса осуществляется путем пооперационной приемки ремонтируемого оборудования контролером ОТК, отмечающим каждую принятую операцию в «Ведомости приемки по технологическому процессу», прилагаемой к наряду. Ремонт оплачивается только при наличии «Ведомости приемки» со штампом контроля против всех операций.

Распоряжение об обязательности применения типовых технологических процессов ремонта и о порядке оплаты ремонтов, выполняемых по типовому процессу, подготовленное СГМ, утверждает главный инженер.

Главный инженер утверждает также: решения, вытекающие из проверки достаточности мощностей ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз; подготовляемые СГМ предложения об организации групп переподготовки рабочих по техническому обслуживанию и ремонту новых типов и моделей оборудования; хозрасчетные договоры между РМЦ и остальными цехами и службами предприятия с прилагаемыми к ним планами ремонта и технического обслуживания.

4.9 Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1)время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени;

2)число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться;

3)себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя;

4)оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;

5)число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно

должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей

проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.