книги из ГПНТБ / Конькова В.А. Новое в литейном производстве

pfov'ла— ^ IT77&/WS.

шШШ)Т'ЖФМФ]/

/W

Рис. 3. Схема механизированной установки для прессования мелких и средних форм.

гележки, перемещение которых осуществляет­ ся с помощью специальных цилиндров. Тележ­ ки попеременно перемещаются под пресс.

Производство форм отливок на прессовой установке производится в опоках размером 1200—800 мм. Прессование осуществляется за один прием в очень короткое время — за несколько секунд.

Для изготовления крупных форм создан специальный участок (рис. 4), включающий прессовый агрегат типа ПФ-200 специальной конструкции. Формовочная земля подается ленточным транспортером 1 из цеховой земле­ делии в бункер 3, оттуда транспортер 4 подает

в верхней траверсе пресса. Изготовленные по­ луформы транспортируются мостовым кра­ ном 6 в специальные канавы 7, где полуформы собираются. Все операции формовки на прессе

20

форм.

осуществляются с пульта 5, расположенного около пресса, имеющего два подвижных стола, расположенных справа и слева от него.

Формы уплотняются следующим образом Опока устанавливается мостовым краном на подмодельную плиту пресса. Включается ме­ ханизм передвижения стола, и как только под­ вижной стол с подмодельной плитой и опокой достигает рабочего положения «начало прес­ сования», срабатывает реле механизма для подачи смеси. Формовочная смесь из бункера подается транспортером к прессу и через окна в траверсах пресса насыпается в опоку. С по­ мощью конусного рассекателя, укрепленного на модели, формовочная смесь равномерно распределяется в опоке вокруг модели. После

21

наполнения опоки формовочной землей транс­

г. е. при установке контурной колодки над мо­ делью, срабатывает реле и подвижная травер­ са начинает опускаться. Осуществляется цикл прессования. После окончания его траверса и подвижная тележка с контурной колодкой поднимается вверх. Затем тележка откатыва­ ется и занимает нерабочее положение. Уплот­ нение полуформ производится в два приема. Высота опок 670 мм не позволяет получать необходимую плотность за один цикл прессо­ вания. Поэтому после откатывания тележек снова включается транспортер для подачи ■смеси, которая заполняет верхнюю часть опо­ ки и наполнительную рамку. После досыпки формовочной смеси тележка с контурной ко­ лодкой снова выводится в рабочее положение.

Опыт показал, что уплотнение форм прес­ сованием при изготовлении изложниц высотой опок до 67Ü мм и при расстоянии от модели до стенки опоки 160 мм позволяет получить равномерную набивку, соответствующую тре­ бованиям технологического процесса. Пол­ ностью устраняется шум при производстве форм, что намного улучшает условия труда в литейном цехе.

АВТОМАТ ЗАМЕНЯЕТ ЛИТЕЙЩИКА

Прессовая установка позволила значитель­ но повысить производительность труда фор­ мовщиков. Следует сказать, что новая техно­

22

логия формовки легче поддается автоматиза­ ции. Так, используя накопленный опыт эк­ сплуатации прессовой установки, конструкто­ ры спроектировали автоматическую прессово­ формовочную линию АГІФЛ-1 по производству форм для стальных трак (рис. 5). Эта линия установлена в цехе фасонного стального литья и дает в среднем около 500 форм за 7 час. работы.

Рас. Г). Схема автоматической прессово-формо­ вочной линии.

Залитая форма с заливочного конвейера / попадает на инерционную выбивную решетку 10, где она освобождается от земли и отливки, а опоки возвращаются на непрерывно движу­ щийся заливочный конвейер. При подходе те­ лежки заливочного конвейера к автоматиче­ ской линии сталкиватель 2 подает опоки на позицию распаривания. Распариватель 3 про­

23

изводит отделение верхней опоки от нижней, и при помощи толкателя они полаются на пер­ вую позицию стола автомата 4, на котором находится подмодельный агрегат. На этой по­ зиции происходит засыпка опоки определен­ ным количеством земли при помощи дозирую­ щего устройства. После этого опока подается столом автомата на вторую позицию прессо­ вания. Отсюда подмодельный агрегат вместе с полуформой подается вверх к упорной плите. Происходит процесс прессования формовоч­ ной смеси и одновременное образование лит­ никовой воронки. После достижения опреде­ ленного давления в цилиндре прессования подмоделыіый агрегат с полуформой опускает­ ся на стол автомата для передачи на третью позицию — накол. Процесс накола осущест­ вляется аналогично прессованию при помощи пневмоцилиндра. На четвертой позиции авто­ мата осуществляется процесс протягивания. Подмодельный агрегат с полуформой подается пневматическим цилиндром вверх, где полу­ форма зависает на специальных захватах, а подмоделыіый агрегат при обратном ходе штока цилиндра опускается на стол ав­ томата.

Зависшая на захватах полуформа подает­ ся в кантователь-укладчик форм 9. Последний кантует полуформу и укладывает ее па про­ дольный транспортер прерывного действия 8. Здесь вручную производится укладка стерж­ ней, которые изготовляются на автомате.

Продольный транспортер затем подает полуформу на позицию двухстороннего спаривателя форм 7, который с помощью попереч-

24

кого транспортера 6 осуществляет спаривание нолуформ по фиксирующим штырям.

Поперечный транспортер прерывного дей­ ствия доставляет форму к укладчику 5, кото­ рый кладет ее на подошедшую тележку зали­ вочного конвейера. Уложенная таким образом

образом изменило облик формовочного участ­ ка цеха, улучшились условия труда рабочих.

Сейчас из цеха убраны еще оставшиеся там формовочные машины. Их заменит вторая автоматизированная линия. После ввода ее в эксплуатацию формовщики полностью освобо­ дятся от тяжелого физического труда.

Новая автоматическая линия даст еще больший эффект, чем действующая. В ней устанавливаются два шестипозиционных пресса вместо одного, взамен пневматики при­ меняется гидравлический привод. По расче­ там конструкторов, производительность этой линии будет на 80% выше, чем первой.

Есть все основание считать, что примене­ ние формовки методом прессования под высо­ ким давлением обеспечит получение точных высококачественных и чистых от пригара от­ ливок. Отливки, полученные этим методом, приближаются по точности и чистоте поверх­ ности к отливкам, полученным методом литья в оболочковые формы, а отдельные детали могут быть отлиты даже более высоким клас­ сом точности и чистоты поверхности.

Учитывая прогрессивность внедрения фор­

25

мовки методом прессования под высоким дав­ лением и возможность автоматизации этого процесса, НИИТракторосельхозмаш разрабо­ тал конструкцию формовочно-прессового по­ луавтомата и автоматическую формовочную линию. Изготовленная опытным заводом ин­ ститута автоматическая линия будет установ­ лена на заводе «Ростсельмаш». Ее производи­ тельность — 240 форм в час. Таким образом линия заменит шесть формовочных машин типа «Адамс».

Внедрение формовки методом прессования на заводе «Бежецксельмаш» обеспечило изго­ товление точных отливок с минимальными припусками на механическую обработку, до­ стигнута большая экономия металла.

На Челябинском заводе «Строймаша» при отливке четырех наименований деталей при­ меняются формы, получаемые методом прес­ сования под высоким давлением.'Весь цикл изготовления формы продолжается от 1,0 до 1,5 минуты.

Производство форм под высоким давле­

сокращена производственная площадь, значи­ тельно облегчен труд рабочих, в 9—10 раз сни­ жен расход формовочной смеси.

Отлитые в такие формы детали имеют более чистую поверхность по сравнению с де­ талями, отлитыми в песчаные формы и изго­ товленными на встряхивающих формовочных машинах типа 271. В результате до минимума сокращена механическая обработка. Снижен черновой вес отливки.

26

БЛИЖАЙШИЕ ПЕРСПЕКТИВЫ

Несмотря на значительные успехи в повы­ шении технического уровня, в литейном про­ изводстве предстоит еще многое сделать для облегчения труда рабочих и достижения высо­ ких технико-экономических показателей. От­ ливки все еще в своей основной массе далеки от готовых деталей и требуют поэтому значи­ тельной механической обработки, что приво­ дит к удорожанию деталей и к нерациональ­ ному переводу значительного количества ме­ талла в стружку.

Дальнейшее развитие литейного производ­ ства должно идти по пути комплексной меха­ низации и автоматизации всех работ и широ­ кого внедрения прогрессивных способов изго­ товления отливок.

На наших заводах применяются полуавто­ матические и автоматические участки формов­ ки и выбивки. Механизируются и автомати­ зируются работы по изготовлению стержней, особенно в условиях серийного и массового производства.

Большое внимание в последние годы уде­ ляется автоматизации процесса плавки в ва­ гранках и в сталеплавильных печах, а также операции разливки жидкого металла по фор­ мам. В ближайшее время большинство ва­ гранок будет переведено на новый режим работы. Автоматизируется не только загрузка материалов, но и регулирование температуры дутья, выпуск металла и шлака и т. д.

Широкое развитие получила на ряде заво-

27