Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Воробьев Б.М. Основы технологии горного производства. Введение в специальность учеб. пособие

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

27.10.2023

Размер:

46.74 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 2916 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 > Следующая >>>

смен

производится

выемка у г л я

выдача

его

из

лавы . Эти

смены

называют

добычными.

График

выходов

показывает,

сколько

рабочих занято

л а в е

на выполнении тех и л и иных

работ.

П р и м е р многоцикличного графика организации работ в

л а в е ,

оборудованной

комплексом

крепью оградительно - поддержива

ющего типа, приведен на рис. 104.

Технико - экономические

показа

тели

п р и

работе

по многоцикличному г р а ф и к у

значительно

выше,

чем

при

организации работ

по

одноцикличному

г р а ф и к у .

§ 5. Г И Д Р О М Е Х А Н И З А Ц И Я П О Д З Е М Н Ы Х Г О Р Н Ы Х РАБОТ

Ш а х т а , в которой основные процессы выполняются с п р и м е нением средств гидромеханизации, называется гидрошахтой . Гидро м е х а н и з а ц и я в СССР впервые была применена п р и разработке мар

ганцевых	месторождений, затем	у г о л ь н ы х . В настоящее		время
имеется несколько у г о л ь н ы х гидрошахт			в К у з н е ц к о м и Д о н е ц к о м
бассейнах.
Т е х н о л о г и я подземной гидродобычи			у г л я представляет	собой
сочетание	поточно выполняемых	процессов — гидроотбойки,		гидро

т р а н с п о р т и р о в а н и я ,

обогащения и

обезвоживания .

Гидроотбойка —

это

отделение

у г л я

от

массива

струей

воды,

выбрасываемой

из

гидромонитора .

Н а п о р

воды

гидромонитора

достигает

100

ат. Т а к о й напор

оказывается

достаточным

д л я

гидро

отбойки

сравнительно

м я г к и х

углей с

коэффициентом

крепости

по

ш к а л е

проф . M . М.

Протодьяконова

—

1,5

на

расстоянии до

м.

Г и д р о т р а н с п о р т и р о в а н и е

п у л ь п ы — смеси

у г л я

водой — осуществляется из очистного

забоя

по

подготовительным

выработкам до околоствольного двора самотеком по желобам, а на

поверхность — обычно		углесосами.
О б о г а щ е н и е	и	о б е з в о ж и в а н и е у г л я производится
на обогатительных	фабриках и л и на простейших установках, со

с т о я щ и х из отсадочных машин, дуговых шпальтовых сит и центрифуг .

П р и	к р е п к и х и в я з к и х у г л я х	д л я облегчения гидроотбойки		у г л я
производится предварительное		рыхление	у г л я буровзрывным	спо
собом.	П р и механогидравлической выемке		отбойка у г л я осуществ

л я е т с я механически, например комбайном, а транспортирование —

гидравлическим

способом.

Т а к а я

технология

подземной

гидро

добычи

у г л я

применяется

на

ш а х т а х Кузнецкого

бассейна.

Одна

из

осуществленных

технологических

схем

гидродобычи

п р и разработке пологого

пласта у г л я

приведена

на

рис.

105.

Д л я

подготовки

выемочного

участка

от

ствола

проводится

сборный

штрек 2,

называемый а к к у м у л и р у ю щ и м ,

с подъемом

не

менее

0,050

д л я обеспечения

самотечного

транспорта

смеси

у г л я

водой,

ог

которого

по

восстанию

пласта

проводится

участковый

бремсберг

3. В обе стороны от бремсберга

проводят

подэтажные штреки

т а к ж е

с подъемом не менее 0,05,

от которых

проходкой

восстающих

в ы р а -

150

боток нарезают выемочные столбы шириной до 10 м. Все подгото вительные и нарезные выработки проводят механогидравлическим способом: отбойка у г л я механическая (комбайном), транспорт гид равлический .

Выемочные столбы отрабатывают от границ участка в н а п р а в л е н и и вниз по падению пласта. Д л я отбойки у г л я в выемочном штреке

Р и с . 105. Т е х н о л о г и ч е с к а я	схема г	и д р о д о б ы ч и пр и разработке п о л	о г о г о п л а с т а		угля:
1 — г и д р о м о н и т о р в забое; 2	— с б о р	н ы й а к к у м у л и р у ю щ и й штрек; з	—	б р е м с б е р г ;	4	— п о д -
э т а ж н ы й штрек; 5 — п у л ь п о с б о р н и к ;		в — у г л е с о с ; 7 — вьюоконапорный		насос; 8 —		д у г о в о е

с и т о ; 9 — о б е з в о ж и в а ю щ и й г р о х о т ; 10 — г о р и з о н т а л ь н а я ц е н т р и ф у г а ; 11 — о б е з в о ж и в а ю щ е е у с т р о й с т в о ; 12 — с у ш и л к а ; 13 — с б о р н ы й к о н в е й е р д л я о б е з в о ж е н н о г о у г л я ; 14 — п о г р у з к а в вагоны; 15 — шламовый отстойник; 16 — р е з е р в у а р т е х н и ч е с к о й воды

устанавливается гидромонитор 1, к которому насосом 7 с поверх

ности по трубопроводу подается вода под напором					80—100 ат.
После	отбойки у г л я	в полосе	эффективного	действия	струи		воды
гидромонитор передвигают на новое место.
Отбитый у г о л ь смывается водой по почве пласта					на	я р у с н ы й
штрек .	Н а штреке	у л о ж е н ы	металлические	желоба,	по	которым
пульпа стекает до бремсберга и попадает в пульповод из труб							боль
шого диаметра (400—500 мм). П о главному				транспортному		ш т р е к у

пульпа самотеком по металлическим желобам доставляется в пульпо сборник 5 в околоствольном дворе. Из пульпосборника п у л ь п а углесосами выдается на поверхность, где затем обезвоживается на

специальных	станциях .
Способ подземной гидродобычи у г л я я в л я е т с я		прогрессивным
и по мере совершенствования технических средств		будет находить
все большее	применение.

151


§	6. П О Н Я Т И Е О ПОДЗЕМНОЙ Г А З И Ф И К А Ц И И У Г Л Е Й
Стремление полностью устранить выполнение				т я ж е л ы х		и трудо
емких работ, связанных с		пребыванием	людей в	ш а х т а х ,		привело
к возникновению особых методов — методов подземной					бесшахтной
разработки	месторождений	некоторых	твердых	полезных		ископа
емых (каменный и бурый		у г о л ь , сера,	каменная	соль и	др . ) .

Р а з л и ч н ы е методы бесшахтной разработки месторождений осно ваны на том, что твердое полезное ископаемое в недрах на месте своего з а л е г а н и я превращается в ж и д к о е и л и газообразное состоя ние и в таком виде извлекается на поверхность. Одним из видов бесшахтной разработки месторождений твердых полезных ископае

мых я в л я е т с я

подземная

г а з и ф и к а ц и я

каменных

и бурых

углей .

Впервые

идея

подземной

газификации

у г л я

была

высказана

великим русским ученым Д . И . Менделеевым в 1882 г.

Оценивая

значение этого

метода, В . И . Л е н и н

в 1913

г. у к а з ы в а л , что

подзем

н а я г а з и ф и к а ц и я

несет

гигантскую

техническую

революцию

ка

менноугольное

дело.

Сущность

подземной

газификации углей

заключается

том,

что

у г о л ь непосредственно

недрах на

месте

его залегания

пластах

превращается

в горючий

газ,

который

на поверхности используется

в качестве газообразного топлива и исходного продукта

д л я полу

чения ряда химических веществ.

Первые опыты подземной газификации были проведены на

бурых

у г л я х на одной из шахт

Подмосковного бассейна

в 1933

г.

по

следующем производились полупромышленные и промышленные

опыты	подземной	газификации каменных углей		и антрацитов	на
ш а х т а х Донецкого и Кузнецкого			бассейнов.
В	настоящее	время подземная	г а з и ф и к а ц и я	углей в СССР	еще

не вышла за рамки опытно-промышленных работ. В ряде основных бассейнов работают в различных горно-геологических у с л о в и я х несколько станций «Подземгаз»: в Донецком бассейне — Л и с и ч а н с к а я ,


Ш а х т и н с к а я и			К а м е н с к а я ;			в Подмосковном бассейне — Подмосков
н а я и	Ш а т с к а я ;			в К у з н е ц к о м			бассейне — Южно - Абинская; на
участке	Ангренского буроугольного месторождения — А н г р е н с к а я .
З а к а н ч и в а е т с я			строительство опытного					участка подземной	газифи
к а ц и и	горючих		сланцев		в	Эстонской		ССР.
З а рубежом опытные работы по подземной газификации были
начаты	только		после второй			мировой войны. Эти работы проводятся
в П о л ь ш е ,		Ч е х о с л о в а к и и			и	Б о л г а р и и ,		а т а к ж е в капиталистических
странах: в		Швеции		(газификация			сланца), Б е л ь г и и , И т а л и и ,		Ф р а н

ции и США (газификация углей) . Однако по масштабам и разно образию горно-геологических условий и по технологии процесса

подземной г а	з и ф и к а ц и и	углей наша страна далеко ушла вперед п о
сравнению с	этими странами.
Установка подземной		газификации представляет собой подзем
ный газогенератор .

152

Н а и б о л ее	совершенным	методом подземной газификации	я в л я
ется поточный	метод, при	котором процесс генерирования газа	идет

непрерывно. Рассмотрим процесс подземной газификации по поточ ному методу применительно к условиям наклонного угольного пласта (рис. 106). По падению пласта проходят наклонные с к в а ж и н ы , на некоторой глубине сбивают их горизонтальной выработкой, назы ваемой розжиговым каналом . Т а к и м образом подготавливают уча

сток

д л я подземной газификации .

Ч а с т ь угольного

пласта,

подго

товленная к подземной газификации, называется подземным

газо

генератором.

Газификация

у г л я

в подземном

газогенераторе начинается

с роз

ж и г а угольного

пласта. Горение распространяется по угольной

поверхности, образуя так на

зываемый о г н е в о й

з а б о й ,

который продвигается по вос

станию .

Через

дутьевые

сква

ж и н ы , закрепленные

металли

ческими

трубами,

нагнетается

дутье

(воздух,

п а р , кислород

или их

смесь).

Ч е р е з газоотво-

д я щ и е с к в а ж и н ы

отводится

на

поверхность

о б р а з о в а в ш и й с я

генераторный

газ .

Процессы

г о р е н и я

у г л я

образования

генераторного

Р и с .

106. Схема п о д з е м н о й

г а з и ф и к а ц и и у г о л ь

газа

протекают

огневом

за

н о г о пласта

бое.

П о

мере в ы г о р а н и я

уголь

ного

пласта

образуется

выгазованное

пространство,

которое

запол

няется ш л а к о м , обрушающимися породами и водой, а огневой забой,

подвигающийся по	восстанию,	остается свободным.
П р и движении	воздуха вдоль	раскаленного огневого забоя ки

слород воздуха в начале огневого забоя (зона горения или		окисле
ния) вступает в реакцию с углеродом	угольного пласта, в	резуль
тате чего образуется углекислый газ с	выделением большого коли
чества тепла.

Разогретый углекислый газ и пары воды, образовавшиеся в ре зультате испарения влаги в угле и боковых породах, двигаясь вдоль огневого забоя, вступают в реакцию с углеродом; происходит вос становление двуокиси углерода и водяного пара с образованием окиси углерода (зона восстановления).

В результате этого температура потока газов снижается . З а счет оставшегося тепла пласт у г л я на следующем участке огневого забоя разогревается настолько, что происходит с у х а я перегонка у г л я с вы делением летучих продуктов (СН 4 , С и Н 2 ) . Эта последняя зона огневого забоя называется зоной сухой перегонки. В зоне сухой перегонки происходит превращение окиси углерода в негорючую двуокись углерода (конверсия окиси углерода) с одновременным снижением теплотворной способности газов. В связи с этим длину

153

огневого забоя выбирают такой, чтобы зона сухой перегонки была минимальной .

Генераторный газ , выходящий на поверхность перед употребле нием, пропускается через аппараты, в которых происходит его

очистка	и	охлаждение .
П р о м ы ш л е н н ы й			газ, получаемый		при		подземной		г а з и ф и к а ц и и
с воздушным дутьем, содержит 12—17%							С 0 2	, 15—16%		СО,	0,2—
0,3% 0 2 ,		14—15%	Н 2	, 0,6—1,4% H 2 S ,		2—15% С Н 4 .
Теплота сгорания				промышленного	газа 800—1000				к к а л / м 3 при
t° -- 0° С и нормальном давлении .
П р и	нагнетании		в огневой забой воздуха,					обогащенного			кисло
родом,	получается		технологический		газ,		в	котором		с о д е р ж а н и е
водорода может быть увеличено до 40—58%.
Технологический			газ используется			дл я		получения		а м м и а к а ,
спирта	и	бензина.
	§ 7. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ОЧИСТНЫХ РАБОТ
		П Р И Р А З Р А Б О Т К Е Р У Д Н Ы Х			МЕСТОРОЖДЕНИЙ
П р и	разработке		рудных месторождений очистные						работы		в к л ю

чают следующие процессы: отбойку и выпуск руды, вторичное дро бление (дополнительное измельчение отбитой руды до требуемой крупности), доставку руды до откаточной выработки, п о д д е р ж а н и е выработанного пространства и управление горным давлением, про ведение мероприятий, предотвращающих преждевременное обру

шение	руды и вмещающих		пород.
Отбойка		руды является	одной из	самых трудоемких работ, осо
бенно	пр и	разработке руд	большой	крепости. Стоимость отбойки

может составлять 60—80% общей стоимости очистной выемки . Отбойка к р е п к и х руд производится только буровзрывным спо


собом шпуровыми, с к в а ж и н н ы м и и				минными		зарядами .
Отбойка		шпуровыми зарядами	применяется			при различных си
стемах	разработки . Ш п у р ы диаметром 35—60				мм бурят на г л у б и н у
от 1 до 5 м.		Расположение ш п у р о в		может	быть г о р и з о н т а л ь н ы м ,
в е р т и к а л ь н ы м ил и наклонным . Д л я				бурения	применяют		пневмати
ческие	бурильные молотки, а		при	небольшой		крепости	пород —

электросверла . Выход отбитой руды на 1 м ш п у р а обычно составляет 0,3—1,5 м 3 , удельный расход В В изменяется в пределах 0,6—3 к г / м 3 .


П р и	отбойке		ш п у р о в ы м и		з а р я д а м и			обеспечивается		хорошее
дробление		руды,	н а и б о л ь ш а я		полнота		выемки руды		у	контактов
з а л е ж и . Однако			этот способ отбойки			я в л я е т с я трудоемким, и, кроме
того, пр и шпуровом взрывании образуется много пыли .
Отбойка		скважинными		зарядами		получила широкое			распростра
нение в	отечественной п р а к т и к е и					за	рубежом .
П р и	отбойке		с к в а ж и н н ы м и		з а р я д а м и			сокращается	объем подго
товительных и нарезных				выработок. Д л и н а г л у б о к и х					с к в а ж и н со
с т а в л я е т	10—15		м, а иногда и более, диаметр — 40—180							мм. С к в а -

154

ж и н ы располагают горизонтально, вертикально или наклонно (па раллельное ил и веерное расположение) .

В зависимости от расположения, диаметра с к в а ж и н и крепости пород применяют:

вращательное бурение коронками, армированными твердыми сплавами . Диаметр с к в а ж и н 60—100 мм, глубина 25—35 м. Ско рость бурения в руде средней крепости 15—30 м в смену;

бурение погружным и		пневмоударниками		(в	к р е п к и х		породах) .
Д и а м е т р	с к в а ж и н 110 мм, глубина		40—50	м.	Скорость		бурения
станками	БА - 100 в весьма	крепких породах		около 4—6 м в смену,
в породах средней крепости 30 м в смену;
шарошечное бурение (в крепки х			породах).		Диаметр		с к в а ж и н
150 мм,	глубина 40—50 м. Скорость		бурения		в весьма		крепки х
породах 2—3 м в смену;
алмазное бурение (в крепки х породах). Диаметр						с к в а ж и н		30—
60 мм, глубина до 30 м. Скорость бурения в крепких						породах		15—
20 м в	смену;
штанговое бурение — бурение пневматическими						перфораторами

с помощью наращиваемых штанг . Диаметр с к в а ж и н ы 60—90 мм,


глубина	10—12 м. Скорость			бурения в весьма крепки х породах
2—3 м в	смену.
Применение глубоких с к в а ж и н позволило создать высокопроиз
водительные		системы	разработки, в частности систему разработки
этажным	принудительным обрушением.
Отбойка		минными	зарядами	применяется в весьма крепки х рудах,

когда бурение с к в а ж и н малопроизводительно (низкие скорости бу рения) . Минные заряды применяют т а к ж е при массовом обрушении рудных целиков и вмещающих пород над отработанным простран ством.

Минные заряды взрывчатого вещества располагают в подэтаж - ных выработках через определенные интервалы . Обычно высота отбиваемого слоя (подэтажа) составляет 7—10 м, расстояние м е ж д у зарядам и в плане —-6—10 м. Масса одного минного заряда изменяется

от 200	до	3000	кг .
Минные		заряды		укладывают	на	подошве	минных	выработок
в к а р м а н а х		(коротких рассечках), пройденных из основных							вырабо
ток, а иногда в колодцах (углублениях) в почве выработок.									Обычно
минные	заряды забучивают рудой. Наиболее						перспективной я в л я
ется м и н н а я		отбойка		без карманов	и забучивания зарядов . Это уве
личивает	расход		В В , но позволяет			механизировать		проведение
минных	выработок и значительно снизить трудоемкость								работ.
П р и	разработке			мерзлых россыпных месторождений					отбойка

песков производится буровзрывным способом или механическим способом с предварительным оттаиванием (отбойными молотками, пневматическими лопатами).

П р и буровзрывных работах глубина шпуров составляет 1—1,5 м. Ш п у р ы бурят пневматическими молотками и иногда электросвер лами .

155

О т б о й ку песков с предварительным их оттаиванием

применяют

редко, только когда буровзрывной способ

малоэффективен.

Это

характерно

д л я песчано-глинистых

россыпей

большими

включе

ниями

прослойков

льда.

П р и

массовой

отбойке

руды

камерными

зарядами,

глубокими

с к в а ж и н а м и и при самообрушении,

к а к правило,

образуется

опре

деленное

количество к р у п н ы х

кусков

руды

—

негабаритных

к у с к о в .

Н а л и ч и е негабаритных

кусков

руды затрудняет нормальное ве

дение

горных работ,

п о г р у з к у в

вагонетки

через

л ю к и ,

транспорти

рование

и з а г р у з к у

в подъемные

сосуды. Негабаритные

к у с к и

руды

не

принимаются обогатительными фабриками,

имеющими

дробилки

д л я

кусков

определенных

размеров .

Поэтому

негабаритные

к у с к и

необходимо дробить в шахте до

кондиционных

размеров .

Кондиционным

куском называют наибольший

кусок

руды, на ко

торый рассчитаны затворы и л ю к и рудоспусков, вагонетки и другое

оборудование			ш а х т ы и обогатительной фабрики .
	Вторичное		дробление, т. е. измельчение негабаритных		кусков
до	кондиционной величины, может осуществляться непосредственно
в	забое	или	в специальных	выработках .
	П р и	системах с массовым		обрушением руды вторичное	дробле

ние производят в выработках, расположенных выше откаточного горизонта . Система этих выработок называется горизонтом вторич ного дробления .

Выработки горизонта вторичного дробления могут быть пред

ставлены	выработками скреперования и л и грохочения . Во всех
с л у ч а я х	над	рудоспусками	устанавливают грохоты, пропускающие
к у с к и руды		определенного	размера .

Дробление негабаритных кусков может производиться на почве

выработки и л и на	грохотной	решетке.
П р и некоторых	системах	разработки, когда руду выпускают

непосредственно на откаточный горизонт, вторичное дробление производят на почве выработок откаточного горизонта .

Вторичное дробление руды производят с помощью В В — н а к л а д ными и л и шпуровыми зарядами, механическими дробилками и л и

специальными способами — с помощью термита,				гидропрессом,
токами высокой частоты.
Отбитую при очистной выемке руду доставляют				на выработки
основного откаточного горизонта и грузят в вагонетки .
Погрузку	отбитой р у д ы	производят	в очистном	пространстве
(в к а м е р а х ) ,	в подэтажных	и основных	откаточных	выработках .


П р и	доставке	конвейерами		и л и	вагонетками на погрузке				руды
в очистном пространстве и в подэтажных							выработках	используют
преимущественно		погрузочные		машины .
П р и	разработке		пологих месторождений				камерно-столбовой си
стемой	п о г р у з к у	руды можно		производить			экскаваторами . В		этом
случае	д л я доставки		руды применяют			автосамосвалы.		Экскаваторы
могут работать при			ширине камеры		8	м и	высоте 4—5	м.

156

Д л я з а г р у з к и вагонеток на откаточных выработках (штреках, ортах) в нижней части рудоспусков, соединенных с горизонтом


вторичного дробления			подэтажными и		а к к у м у л и р у ю щ и м и выработ
ками, оборудуют		люки . Л ю к и снабжены				затворами, которые откры
ваются	вручную	или	автоматически.
В последнее время			начали применять схемы п о г р у з к и , при ко
торых	отбитую	руду	выпускают на почву откаточной выработки
и г р у з я т в вагонетки			погрузочными		машинами.
П р и	добыче руды		подземным	способом могут иметь			место следу
ющие	нежелательные		я в л е н и я :	часть		руды остается	неотбитой;

к отбитой руде примешиваются породы; отбитая руда не полностью выпускается из камер; часть руды, особенно богатой рудной мелочи, теряется п р и погрузке и транспортировании; отдельные рудные минералы могут растворяться в рудничной воде, особенно в кис лотной.

Все

эти

я в л е н и я приводят

потерям и разубоживанию

руды..

Потери

руды

— это

разность

между

количеством

руды,

подле

жащей

выемке,

количеством

фактически добытой

руды .

Разубоживание

руды

— это

снижение

качества,

т. е.

снижение'

с о д е р ж а н и я

полезного

компонента

отбитой

руде

по

сравнению

с содержанием в массиве.

Р а з у б о ж и в а н и е происходит

р е з у л ь т а т е

примешивания части пород и л и руд с непромышленным

содержа

нием

полезного

компонента,

выщелачивания

рудных

минералов

др .

Величина потерь и р а з у б о ж и в а н и я

руды зависит от

естественных

условий, степени нарушенности пород, неправильности

контура

рудного тела, неравномерности элементов залегания и др .

(эти усло

вия учитываются п р и определении

нормы потерь

разубоживания)

от

качества ведения

горных

работ —

отбойки,

п о г р у з к и

и др .

Д л я

с н и ж е н и я

потерь

р а з у б о ж и в а н и я

руды

необходимо:

производить систематическую разведку месторождения и опро

бование

качества

руды

д л я

точного

определения

ее

количества

икачества;


строго учитывать			и	контролировать движение запасов			руды,
систематически		производить замеры			продвижения подготовительных
и очистных	забоев		д л я	определения объема		фактически	добытой
руды . Замеры и опробование добытой руды						позволяют установить
отклонения	от	заданных		потерь и	р а з у б о ж и в а н и я .

Г л а в а V I I

СИСТЕМЫ Р А З Р А Б О Т К И М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й П О Д З Е М Н Ы М СПОСОБОМ

Очистные работы невозможно производить без предварительного

проведения	подготовительных выработок.
Ведение	очистных	и подготовительных		работ, указанное	в опре
деленном порядке в		пространстве	и времени, определяет		понятие
с и с т е м ы	р а з р а б о т к и .

Выбор рациональной системы разработки, т. е. системы, обеспе чивающей высокую производительность очистного забоя, минималь

ные затраты,	связанные		с добычей		полезного	ископаемого, без
опасность работ и экономически оправданные потери								полезного
ископаемого	в недрах,	прежде всего			обусловливается		природными
факторами;
Основными природными факторами, влияющими на выбор системы
разработки,	я в л я ю т с я	свойства		полезного ископаемого,				а т а к ж е
о к р у ж а ю щ и х	(вмещающих) пород,			форма, угол		падения	и	мощность
-залежи и л и	пласта, газоносность			и	водоносность, глубина р а з р а
ботки.
Множество сочетаний			у к а з а н н ы х		и других факторов		определило

большое разнообразие систем разработки пластовых, рудных и не

рудных месторождений. Это затрудняет		создание	единой классифи
к а ц и и	систем разработки, и до настоящего времени общепризнанной
классификации систем разработки всех		твердых	полезных ископа
емых	еще нет.

А . С И С Т Е М Ы Р А З Р А Б О Т К И П Л А С Т О В Ы Х М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

§ 1. К Л А С С И Ф И К А Ц И Я СИСТЕМ РАЗРАБОТКИ

К л а с с и ф и к а ц и о н н а я схема систем разработки приведена на рис. 107. В ней за основные классификационные п р и з н а к и приняты: мощность пласта, порядок проведения очистных и подготовительных выра боток, способ очистной выемки, ориентировка слоя по отношению к элементам залегания пласта и к горизонтальной плоскости, на правление перемещения очистного забоя п р и выемке пласта в пре

делах выемочного участка . Мощные пласты разрабатывают			к а к
системами без разделения пласта	на слои, так и с разделением на
слои . Системы разработки мощных	пластов	без разделения на	слои
д и а л о г и ч н ы системам разработки	пластов	тонких и средней	мощ-

154

ности с некоторыми видоизменениями, обусловленными		повышенной
мощностью разрабатываемых пластов.
По мощности разрабатываемого	пласта все системы	разработки

делят на две г р у п п ы — системы разработки пластов тонких и сред

ней

мощности

системы

разработки

мощных

пластов.

ток

По

порядку

проведения

очистных

подготовительных

вырабо

выделяют

системы

разработки

с предварительным полным окон-

туриванием

выемочного участка подготовительными

выработками,

называемые

с т о

л б о в ы м и ,

системы, при

которых

очистная

выемка

начинается без предварительного

оконтуривания выемочного

участка,

называемые

с п л о ш н ы м и .

Системы разработки

пластовых месторождений

Системы разработки пластов

Системы разработки

тонких и средней мощности

мощных

лластоб

Системы разработки с раз

,•3

делением пласта на слои

•о <

f i

e s . " *

са со

Короткими

Длинными

столбами

Р и с .

107.

К л а с с и ф и к а ц и о н н а я

схема систем разработки п л а с т о в ы х

м е с т о р о ж д е н и й

П о

способу

очистной

выемки

делят

системы

разработки

мощных

пластов на системы разработки без разделения мощного пласта на

слои и	с разделением пласта на слои —				с л о е в ы е		системы раз
работки .
По	направлению	перемещения		очистного		забоя при	выемке пласта
в пределах выемочного участка по отношению к элементам								залегания
пласта	различают	системы	разработки		с	подвиганием		очистного
забоя	по простиранию, по		восстанию, по			падению	и диагонально

кпростиранию .


П о	длине очистного забоя принято деление систем			разработки
на две	г р у п п ы —	системы разработки с короткими забоями и			си
стемы	разработки	с длинными забоями. Системы	с короткими		за
боями	широкое применение п о л у ч и л и в угольной		промышленности
США . В СССР и в странах Е в р о п ы с развитой угольной				промышлен

ностью применяются преимущественно системы разработки с длин

ными	очистными	забоями	(100—150 м	и более).
Н а л и ч и е длинных очистных забоев				(лав) характерно д л я сплош
ной и	столбовых	систем	разработки .

159

<<< < Предыдущая 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 2916 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ