книги из ГПНТБ / Воскресенский Б.В. Производственная мощность машиностроительного завода

вок, идущих на их изготовление. Поэтому для расчета необходимо сгруппировать поковки (штампованные заготовки) на основе определенных конструктивно-технологических признаков, кото­ рые позволили бы определить объем работы и произвести закрепле­ ние групп за оборудованием, имеющим соответствующую техни­ ческую характеристику. Для проведения такой работы в ряде случаев недостаточно только одного или двух признаков, харак­ теризующих заготовку, поэтому приходится разрабатывать спе­ циальные классификаторы, в которых должна быть учтена необ­ ходимая степень детализации, т. е. должны быть указаны все признаки, характеризующие поковку (штампованную заготовку).

При помощи классификаторов должна быть обработана вся номенклатура поковок (штампованных заготовок). Например, в приведенном на рис. 3 классификаторе поковок и горячих объем­ ных штампованных заготовок указано, из чего производятся за­ готовки (слитки, прокат и т. п.), на каком оборудовании они должны изготовляться, развес заготовок, их конфигурация, коли­ чество деталей на годовую программу и материалы, из которого они производятся.

Каждому признаку придается определенное цифровое обозна­ чение, в результате из этих цифр получается общее число, учи­ тывающее все признаки по каждой поковке (штампованной за­ готовке). Например шифровка 2.2.02 означает, что поковка изго­ товляется из проката (2) развесом 5—25 кг (2) для шестерни конической (02).

Обработав при помощи классификатора всю номенклатуру выпускаемых заготовок и перенеся эти данные на перфокарты, можно получить табуляграмму, в которой есть все исходные дан­ ные по любому из интересующих признаков. Сгруппировав исход­ ные данные на основании тех или иных признаков и проанализи­ ровав их, можно решить, удастся ли применить более прогрессив­

2.При расчете фонда времени работы оборудования не следует учитывать наряду с другими потерями простой молота (пресса) из-за ожидания нагрева заготовок (если время нагрева не пере­ крыто временем ковки) или ожидания молота при двухбригадном графике работы.

3.Время на переналадку кузнечного оборудования (смену штампов) учитывается при определении мощности путем соответ­ ствующего увеличения трудоемкости изделий с помощью коэф­ фициента переналадки, по формуле, приведенной на стр. 32. Для прессов, при работе с универсальными штампами, время на пере­ наладку принимается в размере 5% от времени загрузки прессов.

4.Особое внимание обращается на определение трудоемкости изделий, планируемых цеху в тоннаже. Для этого на основании

анализа отчетных данных за определенный период, предшеству50

Рис. 3. Классификатор поковок и горячих объемных штампованных заготовок

ющий дате расчета мощности (например, за 3 месяца), определяется трудоемкость одной тонны поковок путем деления количества нормо-часов, затраченных на изготовление продукции, на ее вес.

По планируемой в тоннаже продукции в расчетной программе указывается общий вес продукции, а трудоемкость на программу

процента выполнения норм получается общая трудоемкость, принимаемая в расчет.

5. При определении трудоемкости изделий необходимо иметь в виду, что при работе на кузнечном оборудовании вспомогатель­ ное время значительно превышает время машинной работы и что съем продукции с формообразующих агрегатов во многом зависит от вспомогательного времени, поэтому необходимо тщательно проверить принимаемые в расчет нормы времени, а главное — удельный вес вспомогательного времени в этих нормах.

В кузнечных цехах производительность агрегатов во многом зависит от организации труда и расстановки рабочих в бригаде. Например, производительность оборудования может резко коле­ баться в зависимости, от того, как будут взаимно увязаны по вре­ мени операции по закладке в печь заготовок для нагрева, извле­ чение из печи и подача их под молот, кантовка и передвижение заготовок, а также проверочные обмеры в процессе ковки с ма­ шинным временем работы молоты (пресса).

Поэтому правильное сочетание приемов работы (в одних слу­ чаях их совмещение, в других — разделение), целесообразная планировка агрегатов кузнечной группы (расположение печей по отношению к основному агрегату) и правильная расстановка рабочих позволяют избежать простоя части бригады, в то время как другая часть бригады ведет процесс (основной или вспомо­ гательный), или простоя основного агрегата в ожидании подачи

технологического проектирования состав бригады рабочих при­ веден в табл. 12.

Отличительной особенностью кузнечного производства, влия­ ющей на порядок закрепления бригад за молотами, является боль­ шой удельный вес при свободной ковке времени нагрева и под­ носки всякого рода подкладок, обжимок и других инструментов в общем времени работы. В этих случаях иногда бывает целесо­ образной попеременная работа бригад на одном и том же молоте (прессе).

Применяются разные варианты закрепления бригад за моло­ тами. В тяжелых условиях работы и при длительном времени на­ грева заготовок за каждым молотом могут закрепляться по две бригады. Во время работы одной бригады вторая занимается под­ готовительными работами и нагревом заготовок или отдыхает.

52

При этом основное оборудование используется полностью, а про­ изводительное время рабочих — только наполовину. В других условиях может применяться закрепление трех бригад за двумя молотами.

При разработке мероприятий, повышающих производитель­ ность труда, следует иметь в виду, что основной задачей является максимальное использование производственной мощности основ­ ного формообразующего агрегата кузнечной группы — молота, пресса, ковочной машины и др. Это достигается при условии, если время нагрева одной заготовки полностью перекрывается временем ковки предыдущей заготовки и если необходимые приемы

53

Если время нагрева больше времени ковки или штамповки, то их разность представляет прямую потерю времени при работе основного агрегата. Во избежание этого необходимо улучшить конструкцию печи и режим нагрева или изменить схему располо­ жения заготовок в печи, чтобы достигнуть более интенсивного нагрева и сокращения его длительности. Мощность нагреватель­ ного устройства играет особо важную роль в условиях массовой штамповки, где при небольших величинах штучного времени не­ согласованность операций резко снижает производительностькузнечной группы.

Если разница между временем нагрева и временем ковки (штамповки) очень велика и не может быть устранена без корен­ ного изменения процесса, то в кузнечную группу включают не одну, а две печи и более. Наоборот, если время нагрева меньше времени основной операции, то для лучшего использования нагре­ вательных устройств и расходуемого топлива одну печь прикреп­ ляют к двум или большему числу кузнечных групп.

Производительность крупных агрегатов кузнечных цехов во многом зависит от наличия манипуляторов, которые способствуют значительному повышению производительности агрегатов при од­ новременном сокращении количества обслуживающего производ­ ственного персонала и резкому повышению производительности труда. Использование манипуляторов дает возможность умень­ шить состав кузнечной бригады, увеличить производительность труда на 50% и сократить трудоемкость изготовления поковок в 4 раза и более.

Вследствие малой трудоемкости основных ковочных операций необходимо максимально возможно отделить исполнение этих операций от вспомогательных. Выполнение таких операций, как установка штампов, проверка и наладка машин, обслуживание, мелкий и текущий ремонты оборудования, уборка заготовок и ока­ лины, должно быть отделено от операций штамповки. Подобное разделение труда при интенсивной работе является необходимым условием высокой производительности работы оборудования, из­ меряемой по выработке основного ковочного агрегата. Поэтому можно допустить некоторую незанятость нагревальщиков или рабочих на обсечке облоя, но нельзя допустить простоев штампов­ щиков на основном агрегате — молоте или прессе.

При определении пропускной способности прессов и молотов необходимо учитывать максимальное использование этих агрега­ тов по весу (сечению) производимых на них штампованных заго­ товок или поковок. Неправильный подбор номенклатуры загото­ вок по их весовым параметрам вызывает заниженный (по сравне­ нию с техническими возможностями) выпуск продукции, несмотря на полное использование номинального фонда времени работы пресса или молота.

Например из данных анализа работы кузнечного цеха Одес­ ского завода «Автогенмаш», оснащенного современным оборудо-

54

ванием, видно, что цех имеет невысокие технико-экономические показатели. Это объясняется тем, что технические возможности оборудования недоиспользуются, так как фактический средний вес заготовок составляет 0,2—0,5 кг, а по технической характе­ ристике оборудования он должен быть равен 5—8 кг. Поэтому фактический выпуск горячих штампованных заготовок составляет

не должна быть больше 200—210 р. Следовательно, большая часть

весам соответственно технической характеристике формообразу­ ющего оборудования (весу падающих частей, усилию, габаритам и пр.), с тем чтобы наиболее целесообразно использовать его тех­ нические возможности.

НОРМАТИВНЫЕ ДАННЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

В процессе выполнения расчетов производственной мощности необходимо сопоставлять производительность каждого молота или пресса с данными о производительности аналогичных агрега­ тов на передовых заводах или с нормативными данными о часовой производительности оборудования. Приведенные в табл. 13 и 14 данные по одному из видов оборудования являются укрупненными, средневзвешенными, они взяты из практики заводов и проектных

55

организаций. Несмотря на то, что табл. 13 и 14 составлены на ос­ нове большого количества хронометражных наблюдений по про­ изводству различных видов поковок, к приведенным данным сле­ дует относиться критически и применять только с учетом местных условий.

Уже сейчас имеется значительное количество кузнечных агре­ гатов, обслуживаемых передовиками производства, показатели работы которых выше приведенных данных как по весу обрабаты­ ваемых заготовок, так и по часовой производительности оборудо­ вания. Например, в кузнечном цехе Ярославского моторного завода на выпуске крупных заготовок (коленчатые валы, шестерни больших размеров и др.) работают в паре два штамповочных паровоздушных молота. Развес обрабатываемых поковок согласно нормативным данным .составляет 30—80 кг, а фактически 20— 93 кг; часовая производительность по нормативным данным — 2000 кг, фактически — 2500 кг. Годовая производственная мощ­ ность, если бы ее определяли по нормативным данным, соста­ вила бы 7800—9500 т, а фактически она равна 12 000—13 000 т.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ АГРЕГАТОВ

Трудность определения мощности кузнечных цехов боль­ шинства заводов состоит в том, что производственная программа таких цехов, кроме изготовления поковок (штампованных загото-

56

вок) для обеспечения основной продукции завода, планируемой в номенклатурно-количественном выражении, включает обычно производство разнообразных заготовок для инструментального и ремонтного цехов, а также для поставок по кооперации и прочим заказам, планируемым в тоннаже.

Для определения производственной мощности цеха необходимо четко на основе программы установить количество изделий, пла­ нируемых в штуках (комплектах), и объем продукции, планируе­ мой в тоннаже.

Если завод располагает усредненными данными о трудоем^ кости одной тонны поковок, то все изделия, планируемые в тон­ наже, объединяются в одну группу. Если же завод располагает дифференцированными данными о трудоемкости 1 т поковок в за­ висимости от развеса и сложности продукции, то изделия группи­ руются согласно этим данным. В указанном случае продукция, планируемая в тоннаже, включается в расчетную программу с раз­ бивкой на группы с указанием общего веса заготовок каждой группы.

При отсутствии данных о трудоемкости одной тонны поковок или при недостаточной. достоверности этих данных применяют более укрупненный прием расчета: продукция, планируемая в тоннаже, приравнивается по весу поковок к одному из изделий. Иначе говоря, эта продукция условно выражается в виде допол­ нительного количества указанных изделий. Оно определяется делением планируемого в тоннаже веса продукции на вес одного комплекта поковок конкретного изделия.

57

производственной мощности кузнечного цеха, приведен в табл. 15. Расчет мощности производится по изделиям, на которые имеются подетальные нормы, и по общему тоннажу прочих заказов по усредненным нормам трудоемкости 1 т поковок (а не по общему количеству изделий).

Как и по всем остальным цехам, в расчет производственной мощности кузнечного цеха закладывается прогрессивная трудо-

58

емкость программы. Расчет этой трудоемкости выполняется ана­ логично ранее приведенному (см. табл. 6).

Пример расчета производственной мощности основного (фор­

циенты пропускной способности каждой группы взаимозаменяе­ мого оборудования или при групповой организации работы — каждой единицы оборудования.

В результате анализа этих данных выявляются узкие и широкие места, разрабатываются оргтехмероприятия для ликвидации узких мест, по ведущим группам оборудования устанавливается величина производственной мощности цеха (отделения), выражаемая коэф­ фициентом к плану, определяются внутрипроизводственные ре­ зервы.

Для характеристики использования оборудования опреде­ ляется коэффициент его загрузки, который в основном показывает степень соответствия структуры парка оборудования структуре

м2 т - ш

на уровне принятой мощности. Количество резервных нормочасов подсчитывается как разность времени работы каждой группы оборудования и общей трудоемкости изделий по принятой мощности, иначе говоря, определяется время, которое может быть использовано для дополнительного выпуска продукции сверх

мощности кузнечных цехов следует считать определение макси­ мальных возможностей каждой отдельной единицы основного (формообразующего) оборудования.

59

>